上海
注塑模具設計是塑料制品生產的核心環節，需綜合考慮材料特性、結構工藝性及成型工藝。
首先，設計前需明確塑料種類、收縮率、公差要求及注塑機參數，結合產品結構確定模腔數量與分型面位置，確保開合模順暢且制品質量可控。
分型面設計需兼顧脫模便利性與外觀完整性，復雜結構可采用側向分型或組合模腔。
澆注系統設計應優化流道截面與長度，確保熔料均勻填充，避免熔接痕或短射。點澆口、扇形澆口等類型需根據產品形狀選擇，流道盡量直且短以降低流動阻力。
頂出系統需平衡頂出力分布，優先采用頂針、頂管等標準件，避免頂白或變形；深腔結構可搭配斜頂或氣壓輔助頂出。
冷卻系統布局直接影響生產效率與制品變形，水道間距應均勻（15-25mm），直徑8-12mm，深腔可采用螺旋水道或隨形冷卻。排氣槽深度通常≤0.03mm，設置于熔料末端及滑塊配合處，防止氣紋或填充不足。
材料選擇方面，型腔與型芯需采用高耐磨鋼種并進行淬火處理，關鍵部位預留維修替換空間。標準化設計可縮短周期，優先選用標準模架及組件，模塊化思維便于復用復雜結構（如抽芯機構）。
設計中需注意脫模斜度（1°-3°）、壁厚均勻性及圓角過渡，避免應力集中。通過Moldflow等模流分析驗證方案，結合試模反饋優化細節，最終輸出完整的裝配圖與零件圖，確保模具兼具功能性、經濟性與可維護性。
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