寶馬搶投的凝膠液態3D打印，同襯墊不同硬度

最近看到RLP放出來的一個打印樣件，30×30厘米的硅膠晶格墊，打印時間4小時。

RLP技術就是曾經在凝膠里打印了手提包的那個來自MIT的技術。

參數平平無奇，但其官網分享有個細節，墊子不同位置的硬度可以是不一樣的。

不是打完之后拼起來的，是打印過程中一體成型的。

中間軟、邊緣硬、過渡區域漸變。

傳統路子要么分開成型再粘，要么上復雜模具分區澆注，工藝繁瑣不說，粘接處永遠是隱患。

RLP的做法是打印過程中實時調配方，擠出頭在凝膠里走的時候，軟料硬料的比例跟著變。

聽起來簡單，但意味著設計師可以把硬度分布當成設計參數來畫。

這事有意思的地方在于，它和晶格結構疊在一起之后，設計空間一下子撐開了。

晶格本身能通過疏密控制支撐力，現在又多了材料硬度這個維度。

同一塊墊子，哪里承托、哪里透氣、哪里防滑，都可以在設計階段精確定義。三個變量一起調，排列組合太多了。

我們琢磨了一下這東西最先會落在哪。

醫療定制件大概率跑得最快。

輪椅坐墊、假肢內襯這類東西，每個患者的體型和壓力分布都不一樣，傳統做法靠技師經驗手調，周期長、難復制。

多硬度晶格可以直接根據壓力掃描數據生成設計，流程一旦跑通，邊際成本遞減會很快。

高端座椅是第二個值得盯的方向。

現代汽車去年CES展的自適應座椅就是用RLP打的，寶馬旗下的基金也投了這家公司。

車企盯上這條路不奇怪，座椅舒適度這件事，海綿發泡的天花板已經看得見了，想再往上走，得換個思路。

設備起步價20萬美金，不便宜。

多硬度晶格這件事，雖然光固化彈性體和FDM彈性體可以通過變結構密度來解決，但疊加材料硬度變化，短期內還是RLP的獨門手藝。

但它指向的方向，材料性能在零件內部可以連續變化。

這個能力一旦被行業消化，未來產品設計的玩法會不太一樣。