一位壓鑄廠老板的技術分享

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（全890字，預計閱讀時長1分鐘）

我是老張，你們的老朋友

作為一名壓鑄廠老板，我見證了一體化壓鑄技術從傳統行業到如今炙手可熱的全過程，如今一體化壓鑄技術正處于新能源汽車制造風口，代表汽車工業的發展趨勢。#壓鑄#壓鑄廠

大型一體化壓鑄技術從根本上改變了傳統汽車制造工藝。傳統汽車生產制造由沖壓、焊裝、涂裝、總裝四大工藝組成，而一體化壓鑄把沖壓與焊裝改為壓鑄，前兩步合成一步，直接鑄造出大部件。

以某電動汽車品牌生產的一體化后地板為例，將原本需要70個零件、近800個焊接點的后底板一次壓鑄成型，不僅提高了整車剛性，碰撞時變形量減少16%，后車身重量也減輕了16%。

技術突破帶來的效率提升是驚人的，傳統沖壓、焊接技藝需要先將多個小零件生產出來再組裝，全程需要兩到三天，而一體化壓鑄技術僅用時2分鐘就能得到一個完整的大零件。特斯拉官方稱一體化壓鑄技術至少給Model Y節省了20%的制造成本，由此也開啟了國內主機廠爭先跟進的趨勢。

高合格率背后的技術挑戰，當前一體化壓鑄件的平均合格率僅為65%-80%，這意味著每生產100個零部件，至少有30~40個不良品，從實際生產來看目前影響合格率的因素主要是以下幾個方面。
模具和壓鑄機因素約占80%，壓鑄工藝參數占10%，材料和人為因素各占5%。 模具設計包括模具的材料、外形尺寸、滑道、澆口、溢口、排氣道等產品結構合理性至關重要。

模具越大對技術要求越高，壓鑄工藝涉及合金熔煉溫度、冷卻速率等十多個變量，任何局部過熱或過冷都會導致材料填充不充分或過早凝固，最終都會導致內部應力集中、縮孔縮松等缺陷。

合格率問題直接指向的是成本。表面上一體化壓鑄通過減少零件數量、簡化裝配流程降低了生產成本，但把合格率損失、設備折舊、模具損耗及后期維修成本納入考量，技術經濟性就需要重新評估。

一條一體化壓鑄產線的初期投資是海量的，7000噸級壓鑄機單價超5000萬元，12000噸級設備達1億元，進口設備價格更高。 按行業均價計算，每報廢一件后底盤總成就損失萬元。

在狂熱的技術競賽中，往往容易陷入對“大噸位”壓鑄機的盲目追求，而忽略了制造的本質，在保證質量的前提下，以合理的成本高效地生產優質產品。

關注壓鑄老司機，一起聊聊壓鑄行業那些事。

生活賦予我們一個黯淡的起點，不過是希望我們通過不懈奮斗，演繹一場絕處逢生的傳奇

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編輯：壓鑄小司機

核對：壓鑄老司機