美軍伯克艦3年下1艘，中國15年下水57艘盾艦，中國造船黑科技多牛

在2010年之前，中國只有2艘盾艦，分別是170 “蘭州” 艦、171 “海口” 艦。中國海軍實力排名基本上在全球10名開外。
但是美軍就想不明白，為什么就15年過去，中國盾艦就比全球其他國家（除美國）加一起還多，而且還快要超過美軍盾艦數量了。
在這短短15年時間里，中國又服役了4艘052C，同時，中國開始了大規模的052D下餃子，短短15年，中國已經下水了39艘052D，不僅如此，中國還下水了14艘055。現在中國的盾艦數量達到了57艘。

也就是說，中國在這15年時間里，差不多以1年4艘的速度，在瘋狂下餃子。也正是在這15年時間里，中國服役了3艘航母。

而中國之所以這么牛，要多虧了我們的造船黑科技——總段建造法，正是擁有了這項黑科技，中國在軍艦制造上遙遙領先。

你像美國建造航母采用的是塔式建造法，采用塔式建造法的航母，建造時以中部偏后的某一底部分段為基準分段，由此向前、向后擴展，自下而上，依次吊裝分段。在建造過程中所形成的已安裝區始終保持下寬上窄的寶塔形狀，故稱塔式建造法。塔式建造法安裝方法簡便，有利于擴大施工面和縮短船臺周期。分段的預舾裝比總段制造法的少，當主要分段合攏后，就開始了主要設備的舾裝。塔式建造過程中，各部分的建造順序是固定的，導致并行作業成為了一種奢望，這不僅浪費了大量的人力和物力資源，還讓工作效率大打折扣。

而總段建造法是把總段作為船體總裝單元的建造方法。它的核心思想是將整個船體分成若干個大型的“總段”(也稱為“巨型段”或“船段”)，每個總段都是一個自成體系的模塊，可以在陸地上進行預制、加工和組裝，然后再將它們運輸到船廠進行現場組裝。這種方法可以大大縮短船舶的建造周期，提高生產效率，并且可以降低建造成本。

韓國造船廠是最早應用總段建造法的國家，韓國三星重工在2001年采取的巨型總段(Mage Block)技術，總段建造從總段重量200多噸的130個總段提高到重量約 3000噸的十多個巨型總段，稱為建造船舶的“MEGA(百萬倍)工法”，之后又開發應用5個總段建造大型船舶的“GIGA(10 億倍)工法”，最近又率先推出用兩個總段船舶的“TERA 工法”。總段重量已提高到 6000 多噸，規劃向12000噸方向發展。此項創新被稱為革命性造船技術(blockrevolution)。三星重工更是實現了每年將增產 10 多艘超大型船舶，且分段無需通過大型平底船運輸。

那中國的總段建造法和其他國家的相比有什么創新呢？

中國應用了全球首臺三維數控彎板機，我們都知道，船體艏艉部分的船板，大多呈復雜的三維曲面（雙曲）形狀，如帆形板、馬鞍形板、扭曲板等。

這些復雜曲面船板的成形，主要使用通行的水火彎板和較少使用的冷壓、冷彎、輥彎加工方法。而中國獨創的船舶三維數控彎板機，集成了現代工藝技術、測量技術、信息技術和控制技術，解決了三維曲面船板數字冷彎成形加工的世界性難題。它可根據現行造船軟件系統提供的船板數據，自動進行三維曲面造型和船板的數控冷彎加工。

也就是實現了三維曲面船板的自動化生成，生產效率可以提升10倍以上。而且中國更是獨創了首個機器人智能化生產線吊馬智能工作站。船用吊馬，即焊接或用其他可靠的連接方式，安裝在船舶分段或總段上，用于船舶分段和總段的起重、吊運、移位、翻身及搭載等吊裝作業的受力構件。

整個吊馬智能工作站分為裝配、搬運、焊接三大系統，除了裝配工序外，搬運、焊接、打磨以及下料等工序全部由機器人完成。記者在現場看到，僅需1名員工完成吊馬零件裝配后，設備就會自動對吊馬的型號、擺放位置、焊縫位置進行判斷，隨后就可完成吊馬的抓取、緩存、運輸、夾持、翻身焊接、自動下料等動作。

而且中國是真正實際上全球首個在船舶設計上全流程、全專業、全數字化的全三維模式。三維體驗平臺能夠真實模擬船員在船上的行動、操作及維護，從而深度反映船員的實際行為。這一平臺在船舶設計階段展現出顯著的價值，它助力船企更早地發現潛在問題，有效控制修改和成本，同時縮短造船周期，進一步提升造船質量。通過三維無紙化造船，可以把3個月的時間，壓縮到31天，這也難怪中國的4萬噸的075兩棲攻擊艦也才只需要6個月的時間就建造好了。

聽到這里明白了，中國把整個總段建造法升級成為了自動化、智能化、數字化、模塊化的造船新技術，也正是如此，中國實現了軍艦的批次化建造，我們的052D已經建造了4個批次，而055也建造了2個批次，未來我們甚至會實現航母批次化建造。

可以說，正是有了好的造船工藝，打下一個好的基礎，而中國在雷達技術、材料技術以及電磁技術還有軍艦設計上的全維度突破，才讓中國真正實現了軍艦的下餃子。