成渝中線高鐵銅梁站多項技術實現突破

近日

成渝中線高鐵銅梁站建設

實現重大技術突破

據了解，目前，項目創(chuàng)新性集成智慧工地數據決策系統(tǒng)、勞務管理數字化平臺、BIM可視化管理等七大核心管理模塊，并成功落地鋼結構智能拼裝平臺、磁吸式行走焊接機器人等關鍵技術裝備，全面實現高鐵工程從“經驗驅動”向“數據驅動”的轉型跨越。

鋼結構智能拼裝平臺

針對高鐵站房大跨度鋼結構拼裝精度要求高、工藝復雜的行業(yè)痛點，中鐵九局成渝中線重慶段站房項目部構建了“數字預拼裝+智能調控胎架+1∶1實體檢測工裝”的全過程精度保障體系，自主研發(fā)鋼結構智能拼裝平臺。

該平臺打破傳統(tǒng)“一單元一胎架” 的固定模式，通過智能傳感與自動調控技術，實現不同類型復雜空間曲面單元在同一組胎架上的精準適配與高效拼裝。

據項目技術負責人介紹，新技術的應用使工裝準備時間縮短60%以上，拼裝精度誤差控制在2毫米內，整體施工效率提升40%，徹底解決了傳統(tǒng)工藝中拼裝周期長、精度難把控的難題。

磁吸式行走焊接機器人

另一項創(chuàng)新技術——磁吸式行走焊接機器人，更是實現了鋼結構焊接“安全、質量、效率”的三重飛躍。

該機器人搭載輕量化BIM模型自主路徑規(guī)劃系統(tǒng)，能夠通過視覺識別技術自動定位焊縫位置，無需預設軌道即可完成全位置自主爬行與精準焊接作業(yè)。

經實測，其焊接的熔深、焊縫寬度及余高一致性達99%以上，有效規(guī)避了人工焊接受技術水平、疲勞狀態(tài)、環(huán)境變化等因素影響導致的質量波動。

目前，該機器人作業(yè)的一級焊縫合格率實現100%，一次探傷合格率提升至99.5%以上，遠超行業(yè)平均水平。

同時，機器人通過地面遠程監(jiān)控完成焊接操作，省去高空作業(yè)平臺搭設環(huán)節(jié)，從根本上杜絕了高空墜落、電弧灼傷等重大安全風險，作業(yè)效率較傳統(tǒng)人工焊接提升50%以上，大幅降低了施工成本與安全管控壓力。

成渝中線高鐵

據悉，成渝中線高鐵正線全長292公里，設計時速350公里，是中鐵九局承建的時速最快的高速鐵路工程之一。銅梁站作為線路重要的中間站，其智能建造技術的成功應用，不僅為項目高質量推進打下堅實基礎，更標志著我國高鐵建設在數字化、智能化、綠色化轉型中邁出關鍵一步。

來源：銅梁發(fā)布