走進亦莊工廠：親眼見證一副OK鏡的誕生

在北京亦莊經濟技術開發區的醫療科技產業園內，一座遵循GMP標準打造的現代化工廠里，每一片舒目OK鏡都歷經數十道嚴苛工序，從原材料到成品，從設計到檢驗，凝聚著匠心與科技的雙重堅守。跟隨參觀嘉賓的腳步，我們一同走進這座“明眸工廠”，見證一副OK鏡的誕生之旅。

踏入工廠大門，首先映入眼簾的是潔凈度達萬級的生產車間——這是醫療器械生產的核心要求，空氣中的塵埃粒子數被嚴格控制，確保鏡片生產過程不受污染。嘉賓們換上無菌防護服、經過風淋消毒后，才能進入生產核心區，隔著透明觀察窗，清晰看到全自動化生產線的有序運轉。“OK鏡直接接觸角膜，生產環境的潔凈度是安全的第一道防線。”工廠負責人介紹道，車間不僅保持恒溫恒濕，還配備實時監測系統，確保全程可控。

生產的第一步，是原材料的篩選與檢測。舒目OK鏡選用的DK125高透氧材料，均來自英國CONTAMAC公司，每一批原材料入庫前，都要經過多重檢測：透氧系數測試、生物相容性實驗、力學穩定性驗證，只有全部指標達標，才能進入生產環節。檢測負責人的話，讓嘉賓們感受到了品牌對品質的極致追求。原材料經過切割、塑形，進入鏡片成型環節。車間內，多臺精密數控設備正在高速運轉，通過計算機編程控制，將原材料加工成符合設計參數的鏡片雛形。“鏡片的弧面設計精度直接影響適配效果，我們的設備誤差能控制在0.01mm以內。”工程師介紹道，每一臺設備都定期校準，確保加工精度穩定。成型后的鏡片，會立即送入表面處理車間，經過等離子處理工藝，提升鏡片表面的親水性與光滑度，減少蛋白沉淀，同時降低佩戴異物感。這一環節全程自動化，避免人工接觸帶來的污染風險。

參數校準是賦予鏡片“個性化”的關鍵步驟。在校準車間，技術人員通過高精度光學儀器，對每一片鏡片的基弧、配適弧、邊弧等核心參數進行逐一檢測與調整。屏幕上，鏡片的三維模型與設計參數實時比對，一旦出現微小偏差，技術人員將及時調整。“每一片舒目OK鏡的參數都獨一無二，要精準匹配用戶的角膜形態。”校準環節的負責人表示，即便是批量生產，也能通過參數定制，實現“一人一鏡”的精準適配。

最讓人印象深刻的，是貫穿全程的品控流程。從原材料入庫到成品出廠，舒目設置了18道檢驗關卡：在線檢測環節，每完成一道工序，設備會自動檢測并記錄數據；成品抽檢環節，質量工程師會隨機抽取進行透氧性、光學性能、佩戴舒適度等全方位測試；周期性復核確保產品符合國家醫療器械標準,“任何一道工序不合格，都會直接報廢，絕不允許流入市場。”品控負責人的話擲地有聲。

參觀的最后一站，是成品包裝車間。合格的鏡片經過清洗、消毒后，被裝入無菌包裝，貼上唯一的產品溯源碼——通過這串編碼，可查詢到原材料批次、生產設備、檢驗人員、出廠日期等全流程信息，實現“一物一碼”全程溯源。“每一片鏡片都承載著一份信任，溯源體系能讓家長和用戶更放心。”工廠負責人說道。

走出工廠，嘉賓們紛紛表示，這場參觀讓“嚴謹制造”不再是抽象的口號，而是看得見、摸得著的細節——從萬級潔凈車間到0.01mm的精度控制，從18道品控關卡到全流程溯源，舒目OK鏡的誕生之旅，正是品牌堅守品質、守護安全的生動詮釋。而這背后，是嘉鋮視欣28年視光經驗的積淀，是對青少年眼健康的責任與擔當，讓每一副舒目OK鏡，都成為安心與信賴的代名詞。