全球首臺套超大型高精密螺旋槳加工中心投入使用

近日，全球首臺雙龍門三工位高精密超大型螺旋槳五軸聯動加工中心在鎮江同舟螺旋槳有限公司投入使用，一舉填補了國內超大型螺旋槳高端數控加工設備領域的技術空白。

該加工中心占地面積約2520平方米，由同舟技術團隊全程參與設計與建造，是“同舟品質”與“同舟效率”的標桿載體，進一步彰顯了國內高端裝備實力，也體現著國內船舶海工配套企業的責任與擔當。

三大核心，定義行業新標桿

一是“航空級”的超高精度。螺旋槳的曲面形狀誤差被嚴格控制在±0.04毫米以內，這個數字比一根頭發絲還要細，表面光潔度達到Ra 0.8微米以下，意味著每一寸槳葉曲線都無限接近完美的流體動力學設計，帶來的是更優的推進效率、更低的燃油消耗和更小的振動噪音。憑借這一航空級的精度，該企業已經開始為飛機制造商承接高精度結構件的加工環節。

二是“巨量化”下的極致效率，加工中心采用了 “雙龍門、三工作臺” 的創新架構，能夠同時加工兩個、檢測一個直徑12米的大型螺旋槳，解決了“大工件、等機床”的行業瓶頸，極大地提升了加工效率，足以敏捷地響應全球客戶的交付周期。

三是“全流程”的智能閉環。從3D掃描獲取毛坯數據，到程序自動生成，再到加工過程中實時監控切削力與溫度，并自動進行補償，實現了“感知-決策-執行”的全程智能化。更核心的是在線檢測與誤差補償系統，在加工中自動“找正”和“測量”，將精加工的效率提升了50%，并且最大限度地消除了人為因素的波動，確保了質量的絕對穩定與可靠。

頂尖“靈魂”方能驅動頂尖設備

在螺旋槳制造的全流程中，從鑄造熔煉時對材料配方百分比的精確控制，到機械加工中技師對刀具與參數的匠心微調，再到最終質檢時對每一道曲線的反復校對——這種對“毫厘之差”的執著，已經融入每一位企業人的血脈。而設備，恰恰是將這種匠心精神固化、放大和傳承的重要工具。

如今，鎮江同舟螺旋槳已經實現了從數字化機械加工到數字化三維掃描的全鏈路打通。這臺設備，就是一個數據的產生者和執行終端。所有加工數據實時上傳至中央數據平臺，構建起每一個螺旋槳的“數字孿生”，為實現全生命周期的質量追溯與性能優化，提供了堅實的基礎。

從螺旋槳制造者到全球能效領航者

歷經二十載耕耘，鎮江同舟螺旋槳已從專業的螺旋槳制造商，蛻變為全球領先的船舶推進能效系統解決方案供應商。以“同舟能效解決方案”為核心的，涵蓋評估、設計、制造、服務的全價值鏈賦能。截至目前，已累計為海內外客戶交付高效螺旋槳6660+套，為客戶年節省燃油約234萬噸，年減排約702萬噸。