當紡織遇見AI，一個數智工廠如何實現30%效率躍升與0.2%不良率

位于縣芙蓉山工業園的江西富德士服裝數智工廠以全面的數字化、智能化升級實踐，展現了服裝制造業向智能制造轉型的生動圖景。工廠深度融合5G、AI、物聯網等先進技術，構建起覆蓋設計、生產、倉儲、管理全流程的數字智能體系，為企業高效、精準、柔性生產提供強大支撐。

工廠以萬米級智能吊掛系統為核心，搭載5G通信與AI算法，實現裁片的自動識別、精準分流與“空中流轉”。系統可實時監控產線負載，自動調配生產節奏，每道工序均配備智能終端，實現工藝標準實時同步、生產數據實時反饋與質量全流程追溯。

關鍵工序全面實現數字控制。智能中央裁剪中心依托AI排版系統，優化材料利用率至90%，裁切精度達0.3毫米；模板機械臂可同步操作三臺設備，效率提升3倍；充絨機實現充絨量誤差≤2克的精確填充；激光切割中心則支持復雜圖形的精準快速切割。

工廠通過部署WMS智能倉儲系統，與海康機器人、AGV小車協同作業，實現物料與成品庫的“零人工調度”。從面輔料入庫、齊套配送到成品出庫，全流程自動化銜接，大幅降低錯發漏發率。

江西富德士服裝數智工廠配送中心副總監吳德泉說：“我們以‘生產全流程數字化’為核心，打造了這座數智工廠。從智能裁床、智能立庫、AI驗布，到全流程智能吊掛與自動分揀，數據驅動著每一件衣服的精準生產。”

生產過程全面可視化管理，車間通過電子看板實時展示產線狀態、訂單進度與質量數據；充絨、裁剪等關鍵環節設置數據監控大屏，實現遠程透明化管理；AI驗布機基于百萬級疵點數據庫，實現布料瑕疵的自動檢出與報告生成，檢測精度達0.2毫米。

工廠還設立了AI+3D建模技術研發中心，通過創建服裝數字孿生體，在虛擬環境中完成設計開發與試穿評估，大幅縮短打樣周期，降低開發成本。在質量體系方面，檢測中心配備行業先進設備，實現從原料到成品的全環節檢測；后整車間集成疵點分析系統，以數據圖形精準定位質量問題源頭，推動品控從“事后檢驗”向“過程預防”轉型。

富德士數智工廠通過構建集成化、可追溯、自適應的一體化數字智能系統，不僅實現了生產效率與產品品質的雙重提升，更為服裝行業邁向柔性化、綠色化、高端化發展提供了可借鑒的實踐路徑。

江西富德士服裝數智工廠配送中心副總監吳德泉說：“目前，關鍵工序自動化覆蓋率達90%，生產效率提升30%，不良率控制在0.2%以內。數智化不僅是技術升級，更是對我們制造理念的一場重塑。”

（來源：都昌縣融媒體中心）

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