【技術文摘】王維興 | 高爐煉鐵對爐料質量的要求及優化配礦技術

來源：市場資訊

（來源：中國煉鐵網）

王維興

摘 要 本文通過數據和公式闡述了優化高爐煉鐵原燃料的質量和冶金性能既是高爐高效化、大型化、長壽化、節能減排的前提條件，也是降低污染物排放，實現綠色制造的基本條件。高爐煉鐵是以精料為基礎，必須用科學發展觀來采購原燃料。

關鍵詞 精料 燒結 球團 塊礦 焦炭

1 高爐煉鐵爐料質量對生產有重要意義

煉鐵學基本理論和高爐生產實踐均證明，優化高爐煉鐵原燃料的質量和冶金性能既是高爐高效化、大型化、長壽化、節能減排的前提條件，也是降低污染物排放，實現綠色制造的基本條件，又是提高噴煤比、降低燃料比（焦比和噴煤比）實現低碳煉鐵的基礎條件。所謂優化爐料質量即是提高入爐料的質量，即是入爐礦含鐵品位高，高爐產生的渣量少和好的原燃料冶金性能等。希望大高爐做到入爐礦品位≥58%、爐料中含低SiO2、低Al2O3、低MgO，高爐渣比在300kg/t鐵以下，焦炭的M10＜7%,反應性（CRI）≤25%，反應后的強度在≥65%等，這是保證高爐生產高效、低耗和大噴煤的必要條件。

1.1 高爐煉鐵是以精料為基礎

《鋼鐵產業發展政策》規定：“企業應積極采用精料入爐、富氧噴吹、大型高爐……先進工藝技術和裝備。

國內外煉鐵工作者均公認，高爐煉鐵是以精料為基礎。精料技術對高爐生產指標的影響率在70%，工長操作水平的影響占10%，企業現代化管理水平占10%，設備作業水平占5%，外界因素（動力、供應、上下工序等）占5%。在高冶煉強度、高噴煤比條件下，焦炭質量變化對高爐指標的影響率在35%左右。

煉鐵精料技術的內涵：

精料技術的內容有：高、熟、穩、均、小、凈,少,好八個方面。

⑴ 高：入爐礦含鐵品位高，原燃料轉鼓強度高，燒結礦堿度高。

入爐礦石鐵品位高是精料技術的核心，其作用：入爐礦品位在57%條件下，品位升高1%，焦比降1.0%~1.5%，產量增加1.5%~2.0%,噸鐵渣量減少30公斤,允許多噴煤粉15公斤.；入爐鐵品位在52%左右時，品位下降1%，燃料比升高2.0%~2.2%。高堿度燒結礦是堿度在1.8~2,2（倍），爐料的轉鼓強度高、還原性好。焦炭的M40≥83%、球團礦抗壓強度≥2500牛/球等。不同容積的高爐對焦炭、球團礦質量要求見表8、表5.

⑵ 熟：指熟料（燒結和球團礦）入爐比例比要高，一般>80%。不同容積高爐生產要求的熟料比情況，詳見表3.

⑶ 穩：入爐的原燃料質量和供應數量要穩定。要求爐料含鐵品位波動±<0.5%，堿度波動±<0.08（倍），FeO含量波動±≤1.0%，合格率大于80%~98%等。詳見表4和表5。

⑷ 均：入爐的原燃料粒度要均勻。詳見表7

⑸ 小：入爐的原燃料粒度要偏小，詳見表7。

⑹凈：入爐的原燃料要干凈，粒度小于5mm占總量比例的5%以下，5~10mm粒級占總量的30%以下。

⑺ 少：入爐的原燃料含有害雜質要少。祥見表10.

⑻好：鐵礦石的冶金性能要好：還原性高（塊礦>60%，燒結礦＞80%，球團礦＞60%）、軟融溫度高（1200℃以上）、軟融溫度區間要窄（100~150℃）、低溫還原粉化率和膨脹率要低（一級<15%，二級<20%））等。

1.2用科學發展觀來采購原燃料

用精料技術的內容來判斷鐵礦石性能的優劣，不能只看其價格，還要看它的化學成分和物理性能，以及使用效果（鐵礦石造塊和高爐冶煉）。要用技術經濟分析的辦法進行科學計算和評價，找出合理采購鐵礦石的品位和性能的數值(還要看高爐冶煉效果)。算賬不能只計算到采購及煉鐵效果，還要看對煉鋼、軋鋼，以致對全公司的影響。所以，買低品位鐵礦石要有個度。還要研究其對能耗和環境的影響。

韓國、日本和寶鋼買煤，要求煤的熱值要大于7400大卡。我國有些企業在買6500大卡的煤。這樣，企業之間的能耗水平就不是在一個起點上的對標。我國煉鐵用焦炭灰分一般在12.5%左右。歐美國家煉鐵用的焦炭灰分要比我國低3%左右。這樣，我國與他們的燃料比就有不可比性。韓國FINIX所用的煤灰分在6~8%，入爐鐵品位在61%，所消耗的煤炭為710kg/t（比高爐能耗高）。焦炭質量的優劣對企業的生產指標影響是很大的，特別是企業之間的噸鋼綜合能耗、煉鐵工序能耗進行對標，要作一定條件下具體分析，特別要注重所用焦炭的質量情況。焦炭質量對高爐的影響見表1：

煉焦配煤用主焦煤、三分之一主焦煤、肥煤、氣煤、瘦煤等。現在，國內外出現采購來的煤不是單一煤種，是混煤。造成再按五種煤進行配煤煉焦，出現假象，使焦炭質量下降，給煉鐵產生負面影響。我們要用煤巖學的辦法去分析煤的G值、Y值、反射率等指標，來判斷煤的性質，再進行采購和煉焦配煤。外購焦炭的企業要特別注意獨立焦化廠煉焦煤配比和焦炭質量的變化，它對高爐生產影響太大了。

1.3 原燃料質量對企業節能減排有重大影響

煉鐵系統的能耗占鋼鐵企業總用能的70%，成本占30%~40%，污染物排放占70%。所以說，煉鐵系統要完成聯合企業的節能減排、降成本重任。鋼鐵聯合企業用能源結構有80%以上是煤炭，主要也是煉鐵用焦炭和煤粉，燒結用煤量（固體燃耗）較少。2019年上半年中鋼協會員企業煉鐵燃料比為536.09kg/t,焦比為357.04kg/t,小焦比34.33kg/t,煤比為144.72kg/t，指標比上年同期均有所劣化，是原燃料質量變化所致。

鋼鐵企業節能思路是：首先是要減量化用能，體現出節能工作要從源頭抓起。第二是要提高能源利用效率，第三是提高二次能源回收利用水平。減量化用能工作的重點是要降低煉鐵燃料比和降低能源虧損等。目前，我國煉鐵燃料比與國際先進水平的差距在50~60kg/t左右。主要原因是，我國高爐入爐礦石含鐵品位低，熱風溫度偏低、焦炭灰分高等造成的。在高冶煉強度和高噴煤比條件下，焦炭質量對高爐的影響率將達到35%左右。也就是說，焦炭質量已成為極重要的因素。近年來，一些大型高爐出現失常，主要原因是焦炭質量惡化和成分波動大，高爐操作如沒進行及時合理的調整，會影響高爐燃料比（焦比、煤比、小塊焦比）變化，影響燃料比變化的主要因素見表2。

從表2可看出，M10變化±0.2%，燃料比將變化7kg/t，比焦炭的其它指標對高爐指標的作用都大。所以，我們應十分關注M10的變化，希望其值≤7%。

1.4 新修訂的國家標準GB50427-2015《高爐煉鐵工程設計規范》對不同容積的高爐使用燒結、焦炭、球團、入爐塊礦、煤粉質量均有具體要求。祥見表3~10。

要切斷燒結機頭除塵灰、高爐布袋除塵灰（含堿金屬高），不再回高爐煉鐵系統（使堿金屬富集）；將這些灰，加石灰粉，造球、干燥，給轉爐煉鋼用。鞍鋼已這么做了（獲得國家科技進步獎）堿金屬中的鉀對爐料、耐火材料的破壞作用比鈉高十倍，一定要降低爐料中鉀的含量。不要采購含鉀高的爐料（鐵礦石、焦炭、噴吹煤）。對使用含堿金屬高的高爐，要進行定期洗爐定期洗爐（采用低堿度），有利于爐渣排堿。

1.5 高爐煉鐵生產對鐵礦石質量的要求

1.5.1 鐵礦石造塊技術對鐵粉礦的質量要求：

鐵礦粉分為燒結粉和球團精粉兩類，對兩類的質量要求列于表11、12。

1.5.2 高爐煉鐵對塊礦的質量要求：

對直接用于高爐冶煉塊礦質量要求包括化學成分，物理性能和冶金性能三個方面，分為三級列于表13。

要全面評價和考核塊礦性能，注意爐料冶金性能的匹配。塊礦使用存在的問題：有些塊礦含粉率高，還原性及高溫軟熔性能不穩定，難以檢測熱裂性（不具代表性），有些塊礦有害元素含量超標。

（1）燒結礦TI+6.3mm代表燒結礦運輸和轉運過程的破損程度，并不代表燒結礦在高爐內的強度；

（2）燒結礦TI-0.5mm代表是抗磨損性能，一定程度上表征燒結礦在高爐內抗擠壓摩擦的性能；

（3）燒結礦FeO雖然一定程度改善燒結礦強度，但影響還原性的同時，不利于燒結礦的高溫軟化和熔化性能。

（4）MgO含量對燒結礦質量的價值。MgO含量對燒結礦質量而言是一個負能量元素，它有利于改善燒結礦的低溫還原粉化性能還是建立在降低燒結礦還原性上得到的。MgO含量在燒結過程中易與Fe3O4反應生成鎂磁鐵礦（MgO ·Fe3O4），阻礙Fe3O4在燒結過程中氧化為Fe2O3，降低鐵酸鈣相的生成，造成成品燒結礦的冷強度和還原性降低。故建議，不要在燒結生產中添加白云石。希望燒結中MgO含量＜1.8%。

（5）SiO2含量對燒結礦質量的價值。SiO2是燒結礦質量的一個重要元素，在燒結生產中SiO2是燒結生成渣相的主要組分，也是燒結生產鐵酸鈣粘結相的重要組分。在燒結礦生產中，SiO2含量既不能太低也不能過高，最佳含量為4.6~5.3%[7]，0.1~0.3的Al2O3/SiO2是形成復合鐵酸鈣的重要條件，當SiO2含量低于4.6%，會因為渣相不足影響燒結礦的強度；當SiO2高于5.3%后，隨硅酸鹽渣相增大將影響燒結礦的強度和冶金性能。

（6）燒結礦冶金性能的價值

燒結礦的冶金性能包括：900℃還原性（RI），500℃低溫還原粉化（RDI），荷重還原軟化性能（TBS，TBE，△TB）和熔滴性能（TS、Td、△T、 △Pm,S值），這些性能是反應燒結礦在高爐冶煉過程中性狀的，燒結礦冶金性能有什么價值呢？這要從高爐過程各帶的透氣阻力說起，詳見高爐內各帶透氣阻力圖（示圖1）。

通過高爐解剖和實測發現：高爐爐內含鐵爐料存在的狀態，可以分為塊狀帶、軟化帶和熔融滴落三種狀態。高爐上部塊狀帶的阻力損失占高爐總壓損的15%；處于爐身下部和爐腰部位的軟化帶的阻力損失占總壓損的25%；處于爐腹部位的熔融滴落帶的阻力損失占高爐總壓損的60%。因此影響高爐順行的主要部位在高爐下部的熔滴帶。正因如此，保持高爐長期穩定順行的新理念是：高爐操作以控制高爐下部爐腹煤氣量指數為主，輔之以高爐上部布料操作，形成大平臺加小漏斗的煤氣分布曲線。

900℃還原性的優劣不僅影響高爐上部煤氣利用率，同時還影響其軟熔性能，即影響高爐下部的透氣性，因此它是一項基本的冶金性能，一般堿度1.9的高堿度燒結礦，其RI值應大于85%。

（7）燒結礦的MgO和Al2O3含量對高爐冶煉主要操作指標的影響。MgO和Al2O3都是高爐爐渣的重要成分，一定量的MgO含量有利于改善爐渣的流動性，并有利于脫硫和脫堿，考慮到MgO對燒結礦質量主要是負面影響，而燒結礦提高MgO含量會明顯增加燒結礦成本，當然也增加了生鐵成本，故近年來不少高爐提倡低MgO/Al2O3冶煉，據不完全統計，全國已有40多座高爐將MgO/Al2O3從0.65降低到低于0.5的水平，在常態下，燒結礦MgO含量應控制在1.6%~1.8%，不要高于2.0%；在高爐渣Al2O3不高于17%的條件下，MgO不高于9%是合理的。正常情況下，燒結礦的Al2O3含量不高于2%，近幾年隨著進口鐵礦資源Al2O3含量不斷升高，我國燒結礦和高爐渣的Al2O3含量都有升高的趨勢，但為了降低成本去采購高Al2O3礦，實行高鋁、高鎂、大渣量、高燃料比的做法是不科學不合理的，它不僅與高爐煉鐵的精料方針背道而馳，也達不到低成本高效益的目的。

一般情況下爐渣的Al2O3含量保持在13~15%的水平，高于15%后，會降低爐渣的流動性和脫硫效果，已有的實驗研究發現，高爐渣的Al2O3含量不高于17%，能保持高爐的穩定和順行。

1.5.4 高爐煉鐵對球團礦的質量要求：

球團礦也是高爐煉鐵的一種主要原料，它的優勢在高品位、低Si02，高MgO它是高爐煉鐵的優質原料，對球團礦的質量要求列于表16。

不同容積的高爐對爐料質量的要求不一樣，大高爐要有高質量爐料，見表18中的具體數據：

不同的操作制度，可適應不同的爐料質量，取得最優的技術經濟指標，得到低成本。如沙鋼5800M3高爐的爐料質量比京唐高爐用爐料質量差；但沙鋼開發出適應本企業爐料質量的優化布料技術，適宜的鼓風動能，富氧12.62%，煤比174.98kg/t,煤氣CO2含量達23.70%，爐缸活躍，鐵水溫度充沛，煉鐵工序能耗363.09kgce/t,鐵水成本較低，取得較好的經濟效益。因此，各企業要尋找適合本企業爐料質量的高爐操作制度，求得優化的指標和底成本。

1.5.5 焦炭質量的四個指標對高爐煉鐵的影響：

第一：冶金焦炭的化學成分、灰分和S含量對降低焦比有顯著的影響，灰分增加1％，焦比要升高5～7kg/t，高爐產量會降低2％～3％，S含量每增加0.1％，焦比要升高3.5～6kg/t，高爐產量要下降2％～3％。因此應通過煉 焦的配煤有效降低冶金焦炭的灰分和S含量（Ad<12.5％，St.d<0.7％）。

第二：冶金焦炭強度對降低入爐焦比的影響，最突出的因素是M10,關于高爐原燃料條件對操作指標的定量分析〔9〕指出焦炭M10每增加1％，焦比增加11.48kg/t ，燃料比增加14.75kg/t，提出3200m3以上的大高爐M10應<5.5％。對于>1000m3的高爐，要求M10<7％。

第三：由于多年來焦比的下降，焦炭負荷逐年增加，作為支撐料柱骨架作用的焦炭熱態性能越來越突出和重要，焦炭支柱的透液和透氣性決定著高爐下部的透氣性指數和爐腹煤氣指數，特別是大高爐順行和穩定的重要條件，因此要重視改善冶金焦炭的熱態性能，即降低焦炭的反應性和提高其熱強度。最新的定量數據〔9〕，CRI每增加1％，焦比增加0.35kg，燃料比增加0.75kg；CSR每提高1％，焦比可降低0.52kg，燃料比可降低0.54kg。

第四：高爐煉鐵進一步降低燃料比的需要，應擴大高爐上部的間接還原區，提高高爐下部焦炭的熱強度，降低爐腹煤氣指數，要求與鐵礦石混裝入爐的小焦丁要提高其反應性（CRI>30％），促進高爐上部的中溫還原，改善煤氣利用率；對入爐塊狀焦，要求有較低的反應性（CRI<24%）和較高的熱強度（CSR>67％），這就是日本對入爐的小焦丁要作催化處理和對入爐的大焦塊作負催化處理技術。

2 優化配礦技術

優化配礦是要實現鐵礦石的性質與燒結和球團指標之間的內在關系。我們要在滿足燒結、球團質量要求和礦石供應條件的基礎上，通過優化配礦使礦石（單一或混合礦）具備優良的制粒性能、成礦性能，造出的熟料，能使高爐取得良好的技術經濟指標。首先，要掌握鐵礦石的制粒性能、成礦行為，找出影響造塊（燒結、球團）質量的主要因素，分析出鐵礦石成分、性能與熟料質量之間的相關內在聯系；在滿足熟料質量要求的基礎上，實現最低成本的配礦方案。

2.1鐵礦石優化配礦技術

針對鐵礦粉的優化配礦技術已被普遍重視，為企業擴大鐵礦資源，降低燒結和煉鐵成本、提高企業競爭力，提供了有效支撐。優化配礦技術的發展和應用已不在停留在化學成分、成本的簡單要求，而是結合鐵礦粉燒結條件下的高溫燒結性能，其在燒結過程中的作用和貢獻，鐵礦粉之間性能差異與性能互補性，合理的利用不同類型的鐵礦粉層面。中南大學姜濤等人針對褐鐵礦、釩鈦磁鐵礦、含氟鐵礦、鏡鐵礦、赤鐵礦/褐鐵礦混合鐵礦等的應用問題，建立了快速評價鐵礦石成礦性能的鐵酸鈣生成曲線法，揭示了含鐵原料基本物化性能與制粒、成礦性能的關系，提出了基于調控粘附粉含量、成分、比表面積和核顆粒礦物組成的配礦標準，開發出化配礦綜合技術經濟系統，解決了多品種、難于造塊鐵礦資源快速優化配礦的難題。工業生產采用該技術后，使褐鐵礦、鏡鐵礦配比分別增加20%、10%以上，燒結原料成本降低了25元/t以上。

2.2 鐵礦石含鐵品位綜合評價方法

所謂鐵礦石品位綜合評價法是不僅考慮鐵礦石的品位，同時兼顧鐵礦石的有價成分和負價成分，即堿性脈石的價值和酸性脈石的影響，具體表達式依爐渣的二元堿度（R2）還是四元堿度（R4）列為兩式：

TFe（R2綜）=TFe×[100+2R2(SiO2+ Al2O3)-2(CaO+MgO)]-1×100%…〈1〉

TFe（R4綜）=TFe×[100+2R4(SiO2+ Al2O3)-2(CaO+MgO)]-1×100%…〈2〉

式中R2、 R4分別為二元和四元爐渣堿度，SiO2、Al2O3、CaO和MgO均為鐵礦石的化學成分含量（%）。

該兩個表達式可說明鐵礦石的實際品位，既考慮了堿性脈石（CaO+MgO）的作用，又扣除了酸性脈石（SiO2+ Al2O3）作為渣量的源頭對品位造成的影響，這就是鐵礦石的實際品位。這種綜合評價法所不足的是尚沒有考慮有害雜質對品位造成的影響（有害元素增加1%，高爐生產增加成本30~50元/噸），下面以表達式〈2〉舉2個實例作計算和分析說明。

例1：寶鋼進口巴西的高品位低SiO2低Al2O3礦的實際綜合品位分析。

將表中數據代入〈2〉式得：

TFe（R4綜）

=67.5×[100+2×1.026(0.7+0.74)-2(0.01+0.02)]-1×100%

=67.5×[100+2.955-0.06]-1

=67.5/102.9×100%

=65.60%

例2：沿海某鋼鐵企業進口印度低品位，高SiO2高Al2O3礦的實際綜合品位分析。

將表中數據代入〈2〉式得：

TFe（R4綜）=60.0×[100+2×0.887(6.0+4.0)-2(0.2+0.10)]-1×100%

=60.0×[100+17.74-0.6]-1

=60.0/117.14×100%

=51.22%

實例分析：由以上兩個實例可以說明，鐵礦石的脈石含量對其實際品位有直接影響。在寶鋼條件下，進口鐵礦石的綜合品位僅比標出品位低不足2.0%：品位差△Tfe=標出品位一綜合品位=67.5%-65.6%=1.9%。而對沿海某企業的高SiO2高Al2O3礦而言，情況就大不一樣，品位差△Tfe=60.0%-51.22%=8.78%因此購買鐵礦石必須考慮脈石的含量，特別要注意酸性脈石(SiO2+ Al2O3)對綜合品位的影響，達到合理的性價比。正因為礦石的Al2O3含量會影響爐渣Al2O3和MgO含量，因此計算應考慮爐渣的四元堿度，而非二元堿度，故建議應采用計算式〈2〉作為鐵礦石品位綜合評價法。

2.3 鐵礦石冶金價值的評價方法：

這一評價法是前蘇聯M.A.巴甫洛夫院士提出的鐵礦石冶金價值的計算方法（公式）：P1=(F÷f)(p-C×P2-c×P3-g) …〈3〉

式中：P1為鐵礦石的價值（元/t）， F為鐵礦石的品位（%）

f為生鐵的含鐵量（%） P為生鐵車間成本（元/t）

C為焦比（t/t） P2為焦炭價格（元/t）

c為生鐵熔劑消耗（t/t） P3為熔劑價格（元/t）

g為煉鐵車間加工費（元/t）

M.A.巴甫洛夫院士提出的上述計算公式〈3〉，是上世紀四十年代的事，當時鐵礦石的品種很單一，主要是天然塊礦入爐，當時高爐煉鐵還沒有噴煤，有害雜質對礦石冶煉價值的影響，也不如當代認識的突出，因此是一個很有水平的鐵礦石價值計算公式，它既考慮了鐵礦石的品位，同時考慮焦比和熔劑消耗的因素，它直接計算出了鐵礦石在某廠條件下的利用價值，計算出來的數據直觀所用鐵礦石到廠的最高價，若購買超過P1的價格，就意味著采用這種價格的鐵礦石冶煉工廠就要虧本。

2.4 鐵礦石極限價值和實用價值評價方法：

根據現代高爐煉鐵噴煤和有害元素對礦石冶煉價值的影響，也參照了國內邯鋼和華菱集團漣鋼對M.A.巴甫洛夫院士計算公式的修正意見，提出一個簡單易行的直接入爐鐵礦石價格的評價方法（計算公式）：

鐵礦石的剩余價值P1=PM-PS…………〈4〉

式中PM為鐵礦石用于冶煉的極限價值，PS為鐵礦石的實用價值。

2.4.1 礦石的極限價值：

PM=(F÷f)(P-C1×P1-C2×P2- C3×P3- C4×P4-g) …〈5〉

〈5〉式中的含義是鐵礦石的極限價值等于生鐵成本減去焦炭、噴煤熔劑、有害雜質的消耗加上車間加工費之和。

〈5〉式中：F、f、P和g與〈3〉式中相同。

C1、P1為焦比（t/t）和焦炭的價格（元/t）

C2、P2為噴煤比（t/t）和煤粉的價格（元/t）

C3、P3為煉鐵熔劑消耗（t/t）和熔劑的價格（元/t）

C4、P4為有害雜質總量（kg/t）和其當量價值（元/kg）

例3：設某廠買入的鐵礦石品位(F)為62%，生鐵的含鐵量（f）為95%，生鐵的成本價格（P）為2800元/t，煉鐵焦比（C1）為380kg/t，焦炭的價格為2000元/t，噴煤比(C2)160kg/t，煤粉的價格（P2）為900元/t。噸鐵有害雜質總量為3.5kg/t，有害雜質的當量價值(P4)為30元/kg,將以上數據代入〈5〉式得：

PM=62%/0.95×(2800-0.38×2000-0.16×900-0.145×120-3.5×30-120)

= 62%/0.95×（2800-760-144-17.4-105-120）

= 62%/0.95×（2800-1146.4）

= 1079.14元/t

例3計算的結果告訴我們，在已知的條件下，62%品位鐵礦石的最高買價（PM）為1079. 14元/t，若超過此值，煉鐵會虧本。

2.4.2 鐵礦石實用價值

PS=C1×Tfe+C2(CaO+MgO)-C3(SiO2+Al2O3)-C4(CaO+MgO+SiO2+Al2O3

+S+P+5×K2O+Na2O+PbO+ZnO+ As2O3+CuO+5CL) ………… 〈6〉

式中C1為鐵礦石的平均成本（元/tFe）C2為礦石中堿性脈石(CaO+MgO )的價值，C3為礦石中酸性脈石（SiO2+Al2O3)消耗熔劑的當量價值，

C4為礦石中除Fe元素外其他元素消耗燃料的當量價值。

式中其余符號均為鐵礦石的化學成分。

〈6〉式的直觀性很強，即鐵礦石的實用價值等于其有價元素價值之和與負價元素消耗之和的差值。

設C1=1815 C2=400 C3=520 C4=430

將上表數據代入〈6〉中得：

PS=1800×63.5%+400×(0.2+0.1)%-520×(4.5+1.9)%-430×(0.2+0.1+4.5+1.9)+0.05+0.07+5×0.2+0.18+0.10+0.10+0.15+0.008+5×0.01）%

=1143.0+1.2-33.28-35.86

=1075.06元/t

若把例3、例4結合起來，則P1=PM-PS=1079.14-1075.06=4.08元/t

說明在上兩種條件下，鐵礦石有4.08元/t的剩余價值。相當于采用此礦價冶煉一頓生鐵有4.08×1.65=6.73元的效益，可見效益甚微。

注：本例題C1、C2、C3和C4的設定是根據長治鋼鐵公司的設定值由礦價的漲幅作適當調整而來的（原長鋼的設定值C1=585，C2=100，C3=172，C4=143），本例題中1800是根據平均礦價1200元/t，冶煉一頓生鐵，采用63.5%品位需用1.5噸礦，得噸鐵平均礦價1800元.C2、C3、C4各企業可根據本企業的實際數據作修正。

以上鐵礦石的極限價值和實用價值適用于直接入爐的塊礦和球團礦，不適用于燒結生產和球團礦生產的粉礦和精粉。因為粉礦和精粉的實用價值還受著其燒結特征和球團焙燒特性的影響。

2.4.3 燒結粉和球團精粉價值評價方法

已有的文獻資料，對燒結粉的價值評價傾向于用單燒值的燒結指標和冶金性能進行經濟分析，再根據所用燒結礦的煉鐵價值去推算鐵礦粉的價值，而且以自熔性燒結礦為基礎。筆者認為這實際上是很難實現的，北科大許滿興教授曾對十八種進口鐵礦粉的單燒指標作過質量分析，進行單燒試驗的料層厚度不同，堿度不同配比和混合料水分不同，且目前全國都生產高堿度燒結礦，難以做出統一的價值評價，在燒結生產中，各種礦的配比是根據合理的配礦實現的，它的基礎還是化學成分（包括燒損和有害雜質），物理性能和高溫特性。因此作者認為對燒結粉礦的價值評價最基本的還是鐵礦粉的化學成分（包括有價成分、負價成分和有害元素）和物理特性（燒損、粒度和粒度組成），對目前已知各種礦粉的高溫特性（同化性，液相流動性、粘結相強度，生成鐵酸鈣能力和固相連接晶體能力，也包括晶體顆粒大小，水化程度等）和已有的分類（A類B類C類礦）要加以適當考慮（作修正系數，但這常規還是通過合理配礦解決），至于用于球團生產的精粉也很復雜，同樣是赤鐵礦精粉，中國的、巴西的和印度的均有各自的不同特征。但對鐵礦粉價值評價最基本的還是品位和化學成分，粒度和粒度組成包括（LOI）值，基于以上分析，我們認為對用于燒結和球團生產的粉礦和精礦粉，它們的價值主要還是應采用品位綜合評價法加上有害元素影響，燒損和粒度組成的調整方法比較簡易實用。

鐵礦粉的價值評價法用TFe粉綜表示：

TFe粉綜

=TFe×[100+1.5R4(SiO2+Al2O3)-2(CaO+MgO)+1.5(S+P+5×K2 +Na2O+PbO+ZnO+CuO+As2O3+5CL)+C1LOI+C2Lm]-1×100%…〈7〉

式中C1為燒損（LOI）當量價值，根據經驗；當LOI<3%時，C1取“-0.6”

當LOI=3%—6%時C1取“0”，當LOI>6%時。C1取“0.6”，C1所取舍尚可由企業作調整。

C2為粒度當量價值，當粉礦的粒度+8mm>5或1.0—0.25mm，含量>22時應作修正，C2可取絕對值超量%的“0.3”。

例如粒度+8mm為11%和（1.0—0.25mm）為28%時，C2Lm項的值為0.3×（11-5）+0.3（28-22）=3.6，C2的數值企業也可根據生產數據作調整。

粒度：+8mm為9%，（1.0—0.25mm）為24%。

將上表中數據代入公式〈7〉中得：

鐵礦粉實際綜合品位=62.0×[100+1.5×1.02(6.8+2.6)- 2(0.2+0.1)+1.5(0.05+0.06+5×0.1+0.20+0.18+0.16+0.20+0.10+5×0.02)+0.3（4+2）]-1×100%

=62.0×[100+17.907]-1×100%

=62.0/117.907×100%

=52.58%

說明某鋼鐵公司購進62.0%品位的鐵礦粉，其實際的價值相當于52.26%的品位價值。