山東
今年蘋果推出的Apple Watch Ultra 3 和 Apple Watch Series 11 鈦金屬版，首次在表殼上大規模采用了 3D 打印工藝。蘋果也在昨晚發布新聞稿，詳細介紹了這項全新的制造方式。
要理解這項技術的突破，先得看看以往金屬表殼是如何生產的。
一直以來，制造金屬表殼主要依靠“減材制造”（即 CNC 機械加工）。這就像雕刻：拿一塊大的鈦金屬磚，切掉多余的部分，剩下就是表殼。這種方法雖然成熟，但也比較浪費，被切掉的那些往往只能變成廢料。
而蘋果這次采用的 3D 打印，則是一種“增材制造”。原理完全相反：它是從零開始，像蓋樓一樣一層層把材料堆疊起來，最終形成產品。
蘋果環境與供應鏈創新副總裁 Sarah Chandler 表示：“這項工藝讓原材料的使用量減少了 50%。這意味著，以前制造一塊表所需的材料，現在足夠制造兩塊表了。”
這不僅降低了制造成本，也顯著減少了資源消耗。蘋果估算，僅在今年，這項新工藝就節省了超過 400 噸鈦金屬
整個 3D 打印的過程也頗為復雜——
材料準備：原材料是 100% 航空航天級再生鈦金屬粉末。每顆粉末直徑都要嚴格控制在 50 微米左右，細得像極小的沙粒。
激光燒結：機器內部，六臺激光器的振鏡系統按照預設的圖紙，用高溫將鈦粉末瞬間熔化并凝固。
層層疊加：每一層的厚度被精準控制在 60 微米。為了完成一只 Apple Watch Ultra 3 的表殼，激光器需要重復這個過程超過 900 次。
整個過程長達 20 小時。期間，工程師們必須小心翼翼地控制環境中的含氧量，因為鈦金屬粉末在受熱時極易燃爆。正如蘋果產品設計副總裁 Kate Bergeron 所說：“為了實現規模化，我們必須爭分奪秒；而為了保證精準，我們又必須精雕細琢。”
節省材料只是其中一個優勢，3D 打印讓一些傳統工藝無法實現的結構設計變成了可能
在過去，為了讓蜂窩版手表的信號穿透金屬外殼，蘋果需要在表殼內部挖槽并填充塑料天線。但金屬和塑料很難完美結合，不僅影響防水，也限制了設計。
而在 3D 打印時代，蘋果可以直接在金屬內表面“打印”出特定的紋理結構，像魔術貼一樣緊緊抓住注塑的塑料。這直接提升了天線外殼的防水性能和結構強度。
蘋果表示，這項技術也已經擴展到了 iPhone 產品線，新款 iPhone Air 極致纖薄的 USB-C 端口外殼，正是使用了同樣的再生鈦金屬粉末 3D 打印而成。在保證強度的前提下，做出如此輕薄的結構。
從蘋果這篇內容來看，3D 打印在蘋果供應鏈中的角色未來估計會越來越重要。此外結合此前郭明錤的爆料，預計明年發布的折疊屏 iPhone，其復雜的鉸鏈結構也將采用 3D 打印制造。這種技術對于小型、精密、形狀復雜的零件，確實具備天然優勢。
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