山東華盛橡膠：效率翻倍，人員減三分之二！

傳統制造業的轉型升級，往往始于一個關鍵生產環節的顛覆性革新。在“中國輪胎之都”山東廣饒，山東華盛橡膠有限公司通過引入全國首套5G+AI輪胎質檢系統，實現了從依賴“人眼”到信任“算法”的跨越，不僅讓檢測效率倍增，更精準攻克了長期困擾行業的品質管控難題，為中國輪胎制造業的智能化升級提供了可復制的“華盛樣本”。

痛點：傳統質檢的“人眼之困”

輪胎檢測，曾是一個高度依賴人眼與經驗的環節。在山東華盛橡膠的傳統質檢車間里，工人們需要長時間俯身，在復雜光線下仔細檢視，以辨識輪胎表面細微的裂紋、氣泡、異物等瑕疵。這不僅導致工人勞動強度大、易產生視覺疲勞，更使得誤判率和漏檢率居高不下，成為制約產品質量穩定性的核心瓶頸。

“以前就是全部依靠人工，勞動強度大，檢測的誤判率也比較高，質量不能得到有效保證。”山東華盛橡膠IT服務科科長張志超坦言，這道“人眼之困”是懸在企業頭上的達摩克利斯之劍。

破局：5G+AI開啟“算法之眼”

為突破這一行業性難題，華盛橡膠決定跳出傳統思維，聯合山東移動，共同研發并上線了全國首個5G+AI輪胎質檢系統。這套系統并非簡單的設備疊加，而是一場深刻的檢測模式革命。

它融合了5G技術的大帶寬、低時延特性與AI算法的強大識別能力，構建了一套全新的質量檢測流程。在實際運行中，高精度工業相機首先對輪胎表面進行全方位圖像采集，海量數據通過5G網絡近乎實時地傳輸至云端AI模型。該模型依托一個龐大的缺陷知識庫，能夠精準識別包括裂紋、創傷、異物等數十種缺陷類型，并自動完成質量判級。

“我們用大模型知識庫里的海量瑕疵樣本，來彌補人工檢測的漏洞，這顛覆了之前傳統行業的檢測模式。”張志超介紹道，“相當于給每臺X光機配備了一套智能大腦，7×24小時不間斷檢測，大幅提升了質檢的效率和準確性?！?/p>

增效：每年千萬成本節約與質量飛躍

技術革新帶來的效益是立竿見影的。數據顯示，新系統上線后：

效率倍增：單條輪胎的檢測時間從8秒縮短至4秒，綜合質檢時長由40分鐘大幅縮減至10分鐘。

人力優化：產線質檢人員配置從6人優化至2人，實現了人力資源的高效利用。

成本銳減：綜合計算，預計每年可為企業節約成本約1000萬元。

更深遠的價值在于，該系統實現了從“檢測”到“智檢”的質變。張志超補充說：“系統可以自動標注缺陷類型，并生成整改建議，所有數據得以存儲、分析和共享，為質量追溯和工藝改進提供了強大的數據支撐?！?/p>

攻堅：量身定制的“行業方案”

這一變革的背后，是技術提供方山東移動針對輪胎行業“型號繁雜、工藝差異大”等痛點進行的專項技術攻堅。東營移動廣饒分公司總經理李振華表示：“我們創新建立了動態數據庫，訓練AI模型識別不同輪胎型號、表面缺陷的能力，最終突破了行業長期存在的表面缺陷檢測精度瓶頸，實現了各型號輪胎的自動檢測。”

樣本：為行業智造升級提供“華盛經驗”

作為國內輪胎50強企業，山東華盛橡膠成立于1983年，已發展成為總資產超50億元，年產卡客車輪胎700萬條、乘用車輪胎2400萬條的現代化企業集團。此次率先引入5G+AI質檢系統，不僅是其自身邁向工業4.0的關鍵一步，更具有示范意義。

該項目的成功實施，為整個輪胎制造業的智能化升級提供了一個可復制、可推廣的鮮活樣本。它證明了在傳統制造業中，通過精準切入生產痛點，深度融合前沿技術，完全有能力實現降本增效與質量提升的雙重目標，從而在激烈的市場競爭中構建起全新的技術壁壘和核心競爭力。