五菱“智能島”，一場中國制造的靜默革命

11月27日，在南京開幕的“2025世界智能制造大會”現場，15家企業的代表集體亮相。

在這15張面孔中，上汽通用五菱汽車股份有限公司總經理呂俊成格外引人注目，因為他是現場唯一一位來自整車制造企業的代表。

上汽通用五菱汽車股份有限公司總經理 呂俊成 參會，與入選企業代表一同發起領航行動計劃聯合倡議

這一刻的背后，是中國首批“領航級智能工廠”培育名單公布，而上汽通用五菱位列其中。

上汽通用五菱之所以能獲此國家級認證，是因為其憑借全球率先創造的“智能島制造體系”，成功回答了一個時代之問——在電動化、智能化浪潮中，中國企業該如何重塑遭遇困境的百年汽車工業邏輯？

一次國家認證

檢驗了五菱智能制造成色

培育“領航級智能工廠”是中國在《“十四五”智能制造發展規劃》中明確提出的頂層設計，承載著“制造強國”戰略的核心使命。

所以，“領航級智能工廠”認證不是一次普通的獲獎或是行業內部的評選，而是由工業和信息化部、國家發展改革委、財政部、國務院國資委、市場監管總局、國家數據局六部門聯合推動，代表了中國智能制造最高水平。

這個認證的評選體系極為嚴苛，它將智能工廠分為基礎級、先進級、卓越級、領航級四個層級。其中，領航級為最高等級，認定門檻極高，不僅要求人工智能技術場景應用比例不低于60%，更要求其主要技術經濟指標達到全球領先水平，并開展未來制造模式的先行探索。

不僅標準高，流程也嚴苛。整個評選過程需經過“地方推薦、專家評審、現場核查、公示公告”等多輪嚴格程序，從全國數以萬計的制造企業中“百里挑一”。

而且，上汽通用五菱并不是剛好“過關”，其全球率先創造的“智能島制造體系”贏得評審專家全票通過。

這背后，是一組組硬核數據的支撐，包括該體系將人工智能應用典型場景比例提升至75%以上，工廠建成后，制造效率提升30%，設備綜合利用率達98.82%，產品研發周期降低43%，并推動了企業新能源汽車銷量實現104%的高速增長。

該如何更通俗地理解這些數據？一言以蔽之，上汽通用五菱智能制造并非停留在藍圖或局部試驗，而是經過了生產一線全面檢驗，已轉化為實實在在市場競爭力的體系化能力。而這一次國家級的“領航級”認證，將上汽通用五菱智能制造的真正成色，公之于眾。

智能島不只是技術革新

更是制造范式革命

過去一百年，全球汽車工廠都遵循著一個基本邏輯，即以福特流水線為代表的串聯式生產。整車在傳送帶上勻速移動，工序固定、節拍統一，如同一條無法中斷的河流。

當電動化、智能化浪潮以不可逆轉之勢席卷汽車行業，消費者對個性化與快速迭代的需求，讓沿襲了百年的傳統流水線造車理念面臨時代拷問。

第一，回報周期追不上產品周期。在行業競爭白熱化的背景下，新車迭代加速，產品生命周期被急劇壓縮。但一款新車型從規劃到投產，其制造投資回報周期卻仍然漫長。在這種情況下，往往產線還沒回本，車可能已賣不動了。這種周期倒掛，讓企業每一次對產線的投資都伴隨著巨大的風險。

第二，個性定制與產線效率存在矛盾。消費者想要獨一無二的配置，但個性化定制導致產線需要應對的車型品種激增。每一次換產，都可能需要漫長的停線、調試，傳統剛性產線在多品種與高效率之間，難以兩全。

第三，產能剛性與需求波動存在沖突。在經濟換擋背景下，市場需求波動性急劇放大，一款產品的月銷峰值與谷值差距可能超2倍。基于固定節拍的流水線，無法像橡皮筋一樣自由伸縮，容易導致企業在產能規劃時要么因保守而錯失市場，要么因激進而背負沉重的閑置成本。

這三大行業共性難題，本質上都迫切呼喚汽車制造體系擁有一種前所未有的“柔性”，以同時滿足消費者與車企在新時代的需求。

對此，上汽通用五菱的選擇不是在現有體系內修修補補，而是選擇顛覆汽車工業自福特T型車以來奠定的剛性流水線結構，將串聯式的傳送帶打散、重組，構建成一個由4個智能車間、78個智能島、2座智能倉等構成的，一個可重構、可重組、可擴展的全新制造體系。

這套全球領先的智能島制造體系，其核心目標直指三大柔性，一是產品柔性，通過工藝路徑重構，讓不同車型能在同一空間內以不同節拍運行；二是產線柔性，每個制造島都是一個獨立的模塊，可以像樂高積木一樣被新增、改造或插入現有產線，實現不同車型的快速切換；三是產能柔性，可以根據市場需求變化，快速增減功能島，支撐產能自由伸縮。

這套體系到底厲害在哪里？數據可以說明一切，其讓生產效率提升30%、物流效率提升80%、制造周期縮短33%，實現產品全生命周期數據100%可追溯，訂單準時達成率高達99%，生產需求預測周期從4周延長至 16周，產品品種與排產滿足率從90%提升至98%……

“前兩次汽車工業革命都是由國外發起，第三次革命終于看到中國人主導的新范式。”中國工程院院士李培根如此評價上汽通用五菱的“智能島制造體系”，而他的意思很明確，就是中國汽車工業第一次在制造模式層面輸出了具有全球引領性的解決方案。

上百項專利支撐

五菱引領變革并非偶然

以前，很多人可能覺得智能制造比拼的是生產線上的機器人數量或是某個環節的自動化率。但上汽通用五菱現在讓大家看到了，真正的智能制造，應該是一套擁有自主知識產權、可復制、可輸出的完整技術體系。

圍繞“智能島制造體系”及產業化應用關鍵技術，上汽通用五菱已獲得專利授權110項、軟件著作權67項，并參與制定國家、行業標準6項。這反映出，上汽通用五菱這場制造革命的核心技術，依托的是其自有知識產權。

當然，這套以專利為基石的技術體系只是基礎。在讓“智能島制造體系”從藍圖變成現實的過程中，上汽通用五菱的研發與工程團隊面臨的，是一系列前所未有的技術、組織與供應鏈挑戰。

傳統的流水線是剛性的“車動人不動”，而智能島模式要求的是“車動、島靜、料動”的復雜協同。針對流水線傳送帶整體聯動（工序、節拍固定）的剛性運輸方式，自研了IGV（動態工位）獨立驅動與制造島（靜態工位）高效融合的制造模式。

這一突破解決了柔性與效率難以兼得的核心矛盾。“動態工位的產線節拍可以依訂單要求自主可調，工位節距靈活可變，自適應工藝路線，兼容性強、效率高；而靜態工位則工藝自動匹配，復雜工藝實行自動裝配，保證了質量的一致性。”上汽通用五菱內部人士說。

更大的挑戰在于系統調度。上汽通用五菱團隊自主研發了“車-料-島”協同的智能島式集成技術。這套系統能根據用戶訂單需求實時調控，支持超600臺設備同時管控、60多個交叉路口的同步控制，并將系統延時控制在300毫秒以下。

如果想要做到這一點，必須實現三重精準協同，一是車-島協同，即維持各個制造島的負荷相對平衡，避免忙閑不均；二是車-車協同，即避免IGV小車在復雜路徑中發生干涉和交叉口擁堵；三是車-料協同，確保所需的物料能和對應的車身精準同步抵達工位。

最終，“智能島制造體系”突破了12項關鍵技術壁壘，才讓這套復雜系統能成功運行，最終兼容24款車型，實現110項專利轉化。

技術重構的背后，是更深層次的組織變革。為了匹配這套“智能島制造體系”，上汽通用五菱從人員匹配、崗位設置、人才培養，到企業制度、經營運行，相較于以前的流水線模式，都實現了系統性升級，加速向智慧企業轉型。

呂俊成強調，未來公司將“勇擔行業推廣重任”。其實，上汽通用五菱的承諾正在落地，其“智能島制造體系”正加快向家電制造、醫療設備制造等離散型制造業拓展，因地制宜發展新質生產力，持續推動“中國制造”向“中國智造”轉型升級，深刻改變全球智造格局。

五菱“智能島制造體系”的誕生，不只是國家對一家汽車企業的高度認可，更是中國制造能力躍遷的一個縮影。

它證明了，中國制造不再只是跟跑者，而是有能力在底層邏輯上重塑百年汽車工業，向全球輸出更強品質保障、更優成本控制、更高響應速度的全新范式。

而這，僅僅是一個開始。當“智能島制造體系”走出汽車工廠，走向家電、醫療等更多離散制造領域，它所點燃的，將是中國智造全面崛起的星星之火。