“選、育、研”，從胖東來模式看理想汽車的材料高標準之道

“當連鎖商超行業深陷經營困局，扎根河南四線城市的胖東來，僅用10個月便斬獲200億營收，締造商業奇跡。在多數品牌收縮戰線、經營艱難的當下，為何胖東來能打破‘經營焦慮’，創造營收奇跡？”12月9日的理想汽車材料技術日上，材料研發負責人段吉超一開場就提到了當下商業世界最受關注的樣本之一——胖東來。段吉超說，“傳統超市主要是做好選品工作，但以胖東來、盒馬為代表的新零售不僅會高標準精選，還會與供應鏈共創、甚至自研超級爆品，這是他們成功的秘訣，是讓他們得以在同質化競爭中脫穎而出的核心競爭力。”

看似是零售業的故事，實則與理想汽車的“選、育、研”材料方法論高度同源。“選”依然是基礎，理想汽車會基于嚴格的標準，選擇行業內最優秀的材料方案，打造好的產品基礎；其次是“育”，當行業標準品無法滿足理想汽車的性能要求，就通過牽引或培育供應商開發更高性能的新材料；最后是“研”，面對研發難度更大的無人區技術，理想汽車會選擇自研，讓“買不到”“做不出”“沒想過”的東西變成現實。

在理想汽車材料技術日活動現場，集中展出了覆蓋金屬、塑料、織物皮質等全品類的數十種領先材料，其中超高強高韌鋁板、高強韌2000IH熱成形鋼、低醛PU表皮等多項材料均為行業首發的“黑科技”。這些先進材料的涌現也構成了理想汽車近期產品力躍遷的底層邏輯——當“冰箱彩電大沙發”舒適配置開始普及，理想汽車正在通過底層技術的創新支撐差異化的核心競爭力，而材料技術正是其中的關鍵一環。理想i8、理想i6雙雙榮獲“五星健康車”認證，理想i8摘得“中國十佳車身”大獎，這些榮譽證明了理想汽車正在開啟一條足夠穩、也足夠遠的增長曲線。

選：嚴選，高標準選品奠定基礎

胖東來篩選商品以“極致的品質”為核心，理想汽車的材料“嚴選”也緊緊圍繞用戶的需求進行，堅持以高于國家標準的企業標準對材料進行把控。以座椅為例，這是車內駕乘者接觸時間最長的核心部件，其品質直接關乎健康與舒適體驗。多數車企談及豪華真皮，僅聚焦“Nappa工藝”“柔軟觸感”，對染料、膠水等潛在健康危害卻鮮有提及。理想汽車始終緊扣家庭用戶的核心需求，深知有老人、孩子的家庭對車內有害物質更為敏感，因此以嬰兒用品安全標準重新定義了豪華真皮的健康門檻，確立“既豪華舒適，更健康無害”的核心要求。

在座椅供應商的選擇上，理想汽車基于嚴苛標準，精選國際環保組織LWG金牌認證的企業作為合作伙伴。他們此前均和BBA等豪華品牌長期合作，從源頭保障了Nappa真皮的豪華品質根基。在此基礎上，理想i8與i6進一步率先采用超低染料環保技術，以天然植物膠替代傳統染料進行填充著色，大幅降低了化學染料的使用量。通過減少有害物質的釋放，皮革不僅保持了舒適感，也更符合健康標準，同時解決了Nappa真皮在褶皺處理上的行業難題。

面對成本壓力，多數豪華品牌選擇通過后期除醛手段彌補材料的缺陷。然而，理想汽車堅持從源頭入手解決問題。盡管這一技術增加了成本，但理想汽車以實際行動兌現了對家庭用戶的健康承諾，成為全球唯一一家采用這一創新材料的車企。

育：共創，突破材料性能瓶頸

“嚴選”解決了基礎分的問題，但當市面上沒有現成方案、行業標準品撐不起目標性能時，企業要想走得更遠，就必須自己把路造出來。零售業里，胖東來和盒馬靠共創商品打造爆品，理想汽車則用同樣的邏輯重塑材料體系——當供應鏈給不出答案，就和供應鏈一起把答案做出來。

供應商則擁有成熟的工業化能力和成體系的研發資源，而理想汽車的材料團隊懂技術，也離終端用戶更近。雙方一拍即合，以需求為錨點，以創新為推力，把“想法”變成“材料”，把“不可能”變成“量產件”。很多行業看似不可能的突破，恰恰是在這種“1+1＞2”的拉扯中生長出來。

電池底護板就是一個典型的樣本。對新能源車而言，電池安全幾乎是底線中的底線，電池底護板既要扛住高速飛石和極端磕碰，又不能過重，否則整車能耗隨之增加。常規的幾條路徑都不完美：用熱成形鋼或加厚鋁材能保證安全，但重量暴漲；用普通鋁板輕是輕了，關鍵時刻卻頂不住。兩難之下，需要一種更強、但同樣輕的全新材料。

而真正讓理想汽車材料研發團隊敢把“不可能”當目標的，是CEO李想那句“安全相關的預算無需審批。”彼時，理想汽車和特斯拉大量使用的LeS6 Max已經是乘用車里強度最高的鋁板之一，但距離理想汽車的目標性能仍有19%的差距。團隊幾乎跑遍了國內外頭部鋁材制造商，卻沒有一家公司能提供更強的量產方案。直到理想汽車提出了一個全新的技術思路，并直接找到LeS6 Max的制造商——全球領先的鋁材企業諾貝麗斯，團隊詳細闡述了性能要求，也拿出了自己的技術路線圖，讓對方第一次意識到“這不僅是更高要求，更是一次真正的材料創新機會”。

最終，雙方決定共同把這條“沒人走過的路”走到底。通過多輪驗證與配方重構，理想汽車與諾貝麗斯聯合開發出了行業最高強度的6000系鋁合金——LeS6 Ultra。它的屈服強度達到傳統鋁合金的3倍，是特斯拉使用的高強鋁合金的1.66倍。落到實車層面，在電池底護板這一關鍵位置，在相同結構與等效沖擊下，LeS6 Ultra的變形量比行業主流高強鋁減少了30%，抗穿刺能力明顯提升，為電池提供了更極限的保護。而這背后，是理想汽車主動承擔的高達70%的成本增加。

LeS6 Ultra已經在理想i6上率先量產，成為材料共創模式的首個里程碑。更重要的是，理想汽車與諾貝麗斯也以此為起點建立了聯合創新實驗室，雙方沒有止步于單次的項目合作，而是把“共創材料”變成可持續的創新體系，共同孕育更多行業級的創新材料。

研：自研，探索先進材料無人區

如果「選」是基礎題，「育」是壓軸題，那么「研」就是加分題。市面上找不到合適的材料，也沒有愿意研發的供應商，該怎么辦？理想汽車的選擇不是妥協，而是自研。理想汽車有一支“含博量”最高的材料研發團隊，若市場上找不到符合理想汽車標準的材料方案，理想汽車便會開啟材料的自主研發模式。

不同于傳統燃油汽車，混動汽車的油箱主要是高壓油箱。像寶馬、理想等車企，采用高性能不銹鋼替代傳統樹脂材料制造油箱。但即使是采用了高強度的304不銹鋼材料，在復雜路況下，不少油箱被異物穿刺的案例。

高壓油箱，就是一個典型的無人區課題。和傳統燃油車不同，混動車型普遍采用高壓油箱，寶馬、理想等車企會用高性能不銹鋼替代樹脂材料來提升安全性。但在試驗中，即便是強度不錯的304系不銹鋼，在極端路況下仍然出現了被尖石刺穿的案例。當理想汽車和多家優秀的不銹鋼企業溝通解決這一問題時，均被婉拒，行業給出的解釋是：“太極端，不算常規工況。”從流程上講，這臺車已經達標；從行業標準講，它是高標準設計，以304不銹鋼制作油箱已經是行業共識的最佳方案。

對行業的這種看法，理想汽車材料技術研發團隊的專家并不認同，而是提出用跨領域的思路自研試一試。

為了應對復雜的外部環境，最大效率地裝載汽油，新的不銹鋼材料需要同時具備超高強度、超高成形性和超強耐腐蝕能力。為了實現這“三超”的性能，在接近4年的開發周期里，理想團隊進行了上百個材料配方的設計和試驗，煉了1000多噸鋼，完成近百次試沖壓實驗，180多次腐蝕循環，300多個油箱總成的穿刺與沖撞測試，還經歷二十多套油箱的整車級耐久與腐蝕考核。光是開發成本就超過1000萬，比常規304做油箱的成本高出足足六倍。

功夫不負有心人，在一次又一次的反復試驗后，理想汽車研發團隊最終找到了正確答案——超高強不銹鋼油箱材料UFHS-X。它相比于傳統304L屈服強度提升了100%，制造出來的油箱抗穿刺能力提升了52%，在極限的碰撞和托底場景中，具備超越以往的安全防護能力。

UFHS-X不是單個項目的勝利，而是理想汽車材料自研體系的縮影。如今，理想汽車已是行業內自研材料門類最多的車企，也是國內唯一掌握鋼鐵、鋁合金、鎂合金、工程塑料、彈性體、復合材料等全譜系材料自研能力的玩家。

從看齊BBA的極致選品，到攜手諾貝麗斯共創行業頂尖鋁材，再到歷時數年自研UFHS-X不銹鋼材料攻克行業難題，理想汽車在材料領域的“選、育、研”三步法，從來不是單純的技術堆砌，而是一場以用戶為圓心的長期主義實踐。當“冰箱彩電大沙發”成為新車標配，車企真正的競爭將轉為聚焦看不見的底層技術。隨著越來越多的“理想標準”變成“行業標準”，理想汽車已經在材料技術領域的競爭中占據了先機。