全行業都還在卷配置時，理想座艙開始“卷材料”了

理想又舉辦技術日了。

從最早的NVH技術日，到感知質量、冬季用車技術日，再到今年的材料技術日，這已經成了理想的固定“節目”。它不像很多品牌那樣把所有技術打包進一場發布會里講完，而是干脆一次只講一個主題，徹底講清楚。

這次輪到的，是材料。

老實說，材料一聽上去就不算一個有趣的話題，網上也一直有“生化環材”是“四大天坑”專業的調侃，而且除了枯燥，更大的問題是，對我這種沒有任何相關背景知識的人來說，這樣的內容還是有一定理解門檻的。

但這次理想材料技術日講得非常細致及全面，理想的材料工程師們從材料源頭出發，把健康座艙和安全相關的很多問題重新拆解，算是給我上了一堂深度科普課，也學到了不少東西，其中一些結論甚至打破了我之前的認知。

01

好材料不是選出來的

在i8、i6兩款純電新車也雙雙獲得“五星健康車”后，理想達成全系車型均獲五星健康認證成就，也是業內首家達成該成就的品牌，這個成績直觀體現了其在材料層面的技術硬實力。

那么理想材料技術為何這么強？

首先從方法論層面，理想就贏了。

在很多人的認知里，材料問題本質上是供應鏈問題，只要選對供應商、用上高端材料就足夠了。但從理想的材料體系來看，滿足于行業既有標準還不夠，而是要能夠重新定義標準。

為此，理想內部逐步形成了一套清晰的材料方法論——“選、育、研”。

這套方法論說起來也并不復雜，底層邏輯與胖東來、盒馬等零售標桿企業的做法高度同源：不僅要高標準精選，還能夠與供應鏈共創、甚至自研超級爆品。

具體來看，“選”只是第一步，即在現有市場中篩選行業更優解，為產品打好基礎；

但僅靠選品遠遠不夠，當標準品無法滿足性能或安全需求時，就進入第二步“育”，通過牽引或培育供應商，共同開發更高標準的新材料；

但當問題觸及行業暫時無法攻克的“技術無人區”時，就只有選擇第三條路——“研”，通過自研把不可能變為現實。

這套方法論的關鍵，在于材料的定義權發生了轉移，以前是供應商有什么車企就用什么，車企只能被動選擇，而現在理想是基于自身對產品和用戶的理解，主動定義材料應該具備的性能。

簡單來說，理想不是在用現成的食材做一盤菜，而是先想清楚要做什么菜，再決定需要什么樣的食材。

正是在這種主動思維下，理想在材料技術上不斷取得突破。

例如，i8與i6采用的超低染料環保技術，以及理想與諾貝麗斯聯合開發、并在i6上率先量產的行業最高強度6000系鋁合金LeS6 Ultra，還有理想自研的超高強不銹鋼油箱材料 UFHS-X等，都是在行業沒有現成答案的情況下，理想材料團隊“死磕”出來的成果。

其中，UFHS-X超高強不銹鋼油箱材料的研發故事非常值得一說，當時理想對油箱材料提出的目標，是同時具備超高強度、超高成形性和超強耐腐蝕能力，但行業普遍使用的304不銹鋼無法滿足這種性能要求，也沒有供應商愿意投入研發。

于是理想只能自研，最終理想材料團隊用了接近4年的時間，進行了上百種材料配方設計和試驗，煉鋼總量超過千噸，還完成了近百次試沖壓實驗、180多次腐蝕循環測試，以及300多個油箱總成的穿刺與碰撞試驗，和二十多套油箱的整車級耐久與腐蝕考核。

除了投入大量時間和精力，僅這一項材料的研發成本，就超過1000萬元，是常規304不銹鋼油箱方案的六倍，這放在有“摳廠”之稱的理想上有些不可思議。

而理想材料團隊之所以敢這么做，都是源于CEO李想那句“安全相關的預算無需審批。”

02

好材料要在源頭把問題解決掉

但只有好的原材料還不夠，很多時候，材料本身沒問題，真正的問題出在后面的加工和處理上。

拿豪華品牌常用的座椅真皮來說，這是駕乘者在車里接觸最頻繁的部件之一，直接關系到健康與舒適體驗。但在行業里，說起真皮座椅時更多還是聚焦于是不是Nappa工藝，或者摸起來夠不夠軟，至于這些皮在染色、粘合過程中用了什么材料，會不會帶來健康隱患，大家卻鮮有關注。

理想的做法更為嚴苛，它不僅關注材料本身，更把目光放到了容易被忽略的后續工藝環節，主動把控所有可能產生污染的源頭。

首先在供應商端，理想只與國際環保組織LWG金牌認證企業合作，這些企業長期為BBA等豪華品牌供貨，品質本身就有保障。

在這個基礎上，理想還率先采用超低染料環保技術，以天然植物膠替代傳統化學染料進行填充和著色。

因為行業傳統使用的化學染料做法會產生甲醛，但由于成本和工藝慣性，行業目前大多依舊選擇后期除醛手段。

而理想基于從源頭解決問題的思路，沒有沿用行業傳統做法，而是創新使用天然植物膠，不僅能大幅降低染料使用量和有害物質釋放，還能改善Nappa真皮在褶皺處理上的行業難題，可謂一舉兩得。

盡管這一方案成本更高，理想也依然選擇堅持，因此成為目前全球范圍內唯一采用這一創新材料方案的車企。

同樣的邏輯，也體現在理想對PU表皮、車內軟海綿、空調出風口POM材料等部位的處理上。

目前，理想已建立起行業覆蓋最全面的健康安全實驗室，技術標準也是行業最高的一檔，真正從源頭解決材料問題。

03

好材料不能只靠堆料

這次最打破我認知的一點是，在車身安全領域，一個常見誤區是：材料越硬，車就越安全。

材料的強度其實是一把“雙刃劍”。一味追求更高強度，往往會犧牲韌性，而韌性不足，在碰撞發生時就可能直接斷裂，反而帶來更大的風險。

而理想一貫堅持的理念是：高強度、多堆料都不等于高安全。關鍵是在強度和韌性之間找到一個最合適的平衡點。

以熱成形鋼為例，它是車身安全的核心材料，廣泛用于防撞梁、A柱和B柱等關鍵防護區。

那多高的強度才是最合理和安全的？

在理想看來，既不是業內主流的1500MPa，也不是近年非常火的2000MPa。

理由是，1500MPa熱成形鋼雖然夠用，但強度和輕量化潛力有限；而2000MPa級材料雖然強度夠了，但卻犧牲了一定的韌性，斷裂風險更大，僅能用于車門防撞梁。

那如何在不犧牲韌性的前提下，把強度提上去？

為了解決這一行業難題，理想在2021年聯合清華大學啟動研發，歷經3年時間，最終做出了兼顧強度和韌性的2000IH熱成形鋼。

它不僅擁有接近2000MPa的高強度，同時保持了接近1500MPa 材料的韌性水平，可以穩定應用在A柱、B柱這些核心承力區域，從源頭降低碰撞時座艙變形的風險。

可以看到，理想并沒有靠一味的堆料來提高車身安全，而是踏踏實實從研發做起，這種思路也體現在理想對MPV第三排安全的解決方案上。

比如在MEGA的研發中，其獨特的車身造型讓第三排防護難度更大，既要滿足88km/h的后碰標準，又不能簡單加重車身，否則續航和能耗都會受到影響。

現有的材料方案都達不到理想的要求：6000系鋁合金韌性不錯，但強度不足；7000系“航空鋁”雖然強度高，卻容易脆化、焊接難度大，并不適合整車結構件。

面對這一兩難問題，理想聯合中鋁研究院、美國愛勵鋁業等機構，從成千上萬種配方中反復篩選、驗證，最終開發出高強高韌的6000HS 鋁合金，而且重量也控制在了合理范圍內，為續航表現留出空間，一舉三得。

04

駕仕結語

理想技術日已成為同類型活動的標桿，不僅有深度，還能讓受眾愿意聽，并且能聽懂。

從這次材料技術日可以看到，理想對造車又有了新的思考。作為“冰箱彩電大沙發”的開創者，當這些看得見的配置逐漸成為行業標配時，

理想又把競爭轉向了“看不見的底層技術”。

在材料技術領域，理想不僅是自研材料門類最齊全的車企，更是國內少數具備鋼鐵、鋁合金、鎂合金、工程塑料、彈性體與復合材料等全譜系自研能力的企業之一。

完整的材料體系正成為理想的關鍵競爭力。隨著越來越多“理想標準”被行業采納，理想已悄然建立起差異化的領先優勢。

這份領先并非偶然，而是長期高強度投入的必然結果。連續數年百億級的研發投入，以及一支業內“含博量”最高的材料研發團隊，讓理想有底氣去啃行業最難的“硬骨頭”。

當行業競爭仍聚焦于配置與體驗時，理想已經把護城河挖到了材料層，用最硬核的技術，為自身企業發展和家庭用戶筑起最穩固的安全底座。