十萬項汽車測試之謎

文｜七號宋

大家發現沒，現在汽車宣傳中，配置高端只能當開胃菜，不來點硬核測試就上不了桌。

演變下來，車企不僅卷測試“硬度”，還卷測試“數量”。一臺車上市前，竟然要做數萬甚至十萬之多的測試項目。

聽起來很震撼，但問題來了——真有必要做到這么多嗎？

汽車測試憑什么這么多？

我們常常聽到的汽車測試，多數是整車級測試。但如果真要徹底研發一臺高質量新車，光靠整車級測試是不夠的，還需要零部件級測試。

一臺車可以拆解成上千個零件。如果一個零件按5-10個測試項目，單是零部件測試，確實就接近一萬項。

可能有人會說，零部件測好了，組合起來就不需要太多項目。所以去到五萬、十萬項也不實際呀。

但事實并非如此。就像器官移植需要做匹配測試才能避免排斥反應，零部件組合成整車后，也會相互干擾，整車測試遠比我們想象中復雜。

我們經常會看到這樣的景象——某臺車在出廠前發現車身異響，沖壓工程師（負責板件沖壓）、焊接工程師（符合焊接成車身）、總裝工程師（負責產品組裝）、PE產品工程師（負責產品從設計到量產整個過程的技術支持與問題解決）、供應商工程師，圍在一起相互魔法對轟。誰都有理，誰都覺得不是自己的問題。

這只是生產端的情況，在研發端同樣需要關注零部件之間的干擾。比如空調測試里就有一個特殊項目——滴露測試。它的目的就是檢查空調出風管道是否會結露滴水，否則可能導致儀表板內的金屬橫梁生銹、線束短路等。

再比如座椅測試，除了常規的靜態舒適性，還有動態舒適性。過去有人說，汽車座椅不就是把一張沙發塞進車里嘛。

這個觀點在不同年代確實有不同答案。奔馳一號時期，汽車座椅就是木板凳，頂多加一層軟墊。之后，座椅和沙發越來越像。20 世紀（參數丨圖片）五十年代之前，座椅基本遵循靜態舒適性原則，注重與人體的貼合和面料的舒適度。將這個理念發揮到極致的，就是零重力座椅。

但隨著發展，座椅不僅強調靜態舒適性，還要考慮動態舒適性和安全性。也就是說，車跑起來后，座椅要能給人足夠支撐，不至于像坐船一樣晃。針對座椅，這就要求骨架剛性足夠、發泡材料有支撐力。同時，車身剛性和底盤濾振能力也要過硬。

于是，測試項目也隨之增加。零部件級有座椅剛性、發泡回彈性測試，整車級則有整車振動測試、碎石路測試等。

除了這些“遞進”測試，還有不少“重復”項目。比如鈑金材料有強度測試，整車級還得做頂壓測試。仔細想也合理：影響碰撞安全性的，不僅是材料強度，還有結構強度。

但即便算上這些，恐怕也距離10萬級還有不小差距。

這就要說到現在越來越普遍的仿真測試。隨著智能化、網聯化的到來，很多項目被搬到線上執行。

拿國家智能網聯汽車創新中心成立的3個車輛在環VIL（實車在環）仿真測試聯合實驗室來說。車輛在環VIL仿真測試的被測對象為真實車輛，以往整車實驗需在道路上進行，每天測試里程為300-500km。

既然是實車在環，那就可以不斷地模擬各種可能的工況，一個工況如果單算一個測試項目，數量會相當龐大。所以把這些仿真測試項目算進來，達到10萬級還真有可能。

十萬項測試有必要嗎？

測試多當然有好處，覆蓋更細，量產車出問題的幾率會更低。

但問題也來了，一臺新車開發周期不再是五年、三年，而是一年一更新。如果還壓著成千上萬的測試，很容易變成“走流程”。

真實的測試中，每個測試失敗都需要解釋，需要復盤、復測。一臺車如果做到上萬測試，不可能一路綠燈。于是，有些項目雖然做了，但沒通過，卻也沒人去真正解決。這就讓測試失去了意義。比如我就遇到過一次氣囊點爆測試，每次都會把手套箱震開，按理說這是明顯不合格項，需要解決，但最后卻不了了之。

所以做一百件小事，不如把資源集中在最核心的幾件事上，往往收效更大。也正因為如此，現在有些車企開始采取“測試互認”——同一系列平臺如果已經完成了相關驗證，后續車型就不會再完全重復一遍，而是針對變化的部分做重點測試。這樣既節省時間，也能把精力放在真正的新問題上。這也是一些車企能快速迭代的原因。

當然了，也可能是我們多慮了。其實數萬級測試里，有不少都是仿真測試。

仿真測試的優勢在于，大幅降低準備時間，還能靈活調整參數。所以把它們計算進去，十萬項也未嘗不可。

但仿真并不是萬能的，也不是說隨便編幾個場景就能算作完成。最近工業和信息化部公開征求意見，《智能網聯汽車組合駕駛輔助系統安全要求》強制性國標要來了。

國家強制性標準里已經明確要求，仿真必須要證明和實測結果之間有相關性，否則再多的虛擬場景都只能算是刷數據，沒有實際價值。換句話說，仿真和實測是一種互補關系，前者提高效率，后者保證真實性，缺一不可。

總結

十萬項測試聽上去很夸張，但仔細拆解下來，其實零部件測試、整車測試、再加上仿真測試，確實能把數量湊出來。

但我認為我們的車企也不要陷入測試數量競賽，如果只把數量當噱頭，做得再多也只是刷數據，價值有限；如果能做到有取舍、有重點，關鍵項目真正落到實處，再結合仿真和實測的互補優勢，那么十萬項測試不是空殼，當然是車企工程能力和質量體系的體現。