越南工廠連夜拆生產線！只因中國電價便宜到他們不敢報價

作品聲明：內容取材于網絡

誰能想到，那個在十多年前就被無數外資給捧成了“世界工廠2.0”的越南，居然也會有美夢破碎的一天。

越南工廠連夜搬家

2025年以來，曾經被捧為“世界工廠2.0”的越南，正上演著一場大規模的產業回流。

富士康、三星、佳能這些大名鼎鼎的外資企業，紛紛連夜拆解在越工廠的生產線，打包設備運往中國。

在越南北部的工業園區里，以前機器轟鳴的車間變得冷冷清清，只剩下拆卸后的空廠房和堆積的包裝材料，當地工人眼睜睜看著賴以生存的崗位憑空消失。

這些工廠的撤離來得又急又猛，富士康甚至沒等完成原定的產能爬坡，就把價值數億美元的精密設備運回河南工廠；三星越南工廠的電子顯示屏上，曾經頻繁亮起的停工紅燈，如今被打包箱取代；佳能在越南的組裝車間，那些曾經用來等待來電的折疊椅，再也沒等到工人落座。

世界銀行的數據顯示，僅2025年5至6月的停電，就造成越南GDP損失14億美元，而這些大廠的撤離，讓北部工業區一下子少了上萬個就業崗位。

與此同時，中國的工廠里卻是另一番景象。

河南、廣東、云南等地的工業園區，新運抵的設備忙著調試安裝，生產線很快恢復了高速運轉。

這些從越南遷回的產能，不僅沒有出現適應問題，反而效率大幅提升，產品合格率也比在越南時高出不少。

電價差背后是硬實力的鴻溝

這場產業遷移的核心推手，竟然是看似不起眼的電力。

越南的工業用電價格已經漲到了每度超過0.7元人民幣，而中國的大工業用電價格穩定在0.3到0.6元，云南等水電豐富地區甚至能低至0.25元，這樣的差價讓越南工廠根本沒法在報價上競爭。

越南的電力問題早就埋了隱患，當地發電主要靠水電和火電，水電占比超過40%，可2023年夏天開始的持續干旱，讓水電站幾乎“無水可發”。

火電又得依賴進口煤炭，國際煤價波動直接推高發電成本，電價自然水漲船高，2025年上半年就漲了近15%。

更要命的是供電還不穩定，越南北部電力缺口最高時達到30%，工廠一天只能開半天工，甚至一周只能正常開工3天，工人經常蹲在門口等來電通知。

為了解決電力問題，越南早在2009年就規劃了核電站項目，交給日本和俄羅斯承建，結果受福島核事故影響暫停了八年。

2024年電力缺口實在太大想重啟時，日本直接宣布撤場，說2035年根本完不成工期，俄羅斯的項目也沒談攏，核電夢徹底破碎。

他們嘗試的風電、光伏等新能源，又因為地形和電網配套跟不上，年發電量只能覆蓋全國用電需求的2%，根本頂不上用。

中國的電力優勢則來自幾十年的扎實建設。

現在中國風電和光伏裝機總量已經超過火電，占比超過55%，再加上特高壓電網這個“超級動脈”，能把西北的風電、光伏電和西南的水電，穩定送到東部工廠，輸電損耗率控制在3%以內，而越南的損耗率高達8.7%。

更關鍵的是中國堅持“火電兜底、綠電補充”的模式，不會像歐洲一些國家那樣因為依賴綠電出現大范圍停電。

再加上“東數西算”工程的合理調配，電力供應又穩又便宜，還不用靠政府補貼，全靠規模和技術優勢。

電力之外，產業鏈的差距更讓越南工廠雪上加霜。

富士康當初去越南，本想建本地供應鏈，結果70%的模具和元件還得從中國進口，再加上越南公路和港口效率低，運輸時間比中國長一倍，碰上停電更是雪上加霜。

而中國珠三角半徑200公里內就能配齊手機所有1900個零件，物流快還穩定，綜合成本反而更低。

現狀

如今，從越南遷回中國的工廠已經快速步入正軌。

富士康在河南的工廠調試升級后，產能利用率很快超過在越南時的水平，產品精度提升了兩成；三星遷回的生產線，再也不用為停電發愁，訂單交付周期大幅縮短；佳能的設備重新接入中國電網后，停工損失徹底成為過去。

這些企業發現，雖然中國勞動力成本稍高，但省下來的電費、提高的效率和穩定的交付，讓綜合成本反而更低。

越南方面則陷入兩難。政府想靠補貼挽留企業，卻解決不了電力短缺和產業鏈薄弱的根本問題。

臨時推出的增加天然氣進口、建小型光伏電站等措施，效果微乎其微——越南天然氣進口依存度已達90%，國際氣價波動會直接推高成本，而分布式光伏的作用杯水車薪。

按照當前的發展趨勢，2030年前越南的電力缺口將擴大至1200萬千瓦，相當于現有裝機容量的15%。

中國的電力優勢還在持續強化。

2025年12月，白銀—天都山750千伏線路工程投運，進一步提升了新能源電力的輸送能力；江蘇鹽城的海上風場建設如火如荼，風機主機生產周期僅需7到9天。

截至2025年6月底，全國風電、光伏裝機容量已突破16.7億千瓦，占電力總裝機量的45.8%。

這些硬實力，讓中國不僅能滿足現有制造業需求，還能支撐AI等未來產業的發展——要知道，訓練一次GPT-4大模型就需要超過2億度電，沒有穩定充足的電力根本無從談起。

未來，隨著中國新型能源體系的不斷完善，這份電力底氣還將吸引更多優質產能，重塑全球制造業格局。

參考信源：