18家大國企全軍覆沒！昔日世界第一的中國機床，還有翻身機會嗎？

提起中國機床工業，就不得不提那個響當當的稱號——“十八羅漢”。

上世紀50年代，國家傾力布局，集中資源組建了18家骨干機床制造國企，它們曾是支撐新中國工業化進程與國防裝備建設的核心力量；2012年，中國機床產業迎來高光時刻，沈陽機床以全年營收180億元躍居全球第一，成為世界機床版圖上最耀眼的東方坐標。

令人扼腕的是，不過十余年光景，這18家昔日擎天巨柱式企業幾乎全線失守：或進入破產重整程序，或長期停產封存，從全球領跑者跌入生存困局，反差之劇烈，令無數業內人士唏噓不已。

中國機床究竟遭遇了怎樣的轉折？在深度調整之后，是否仍蘊藏重登巔峰的戰略支點？

曾經的機床界頂流，十八羅漢有多牛？

新中國成立初期，工業基礎近乎空白，而機床作為“工業之母”，直接決定著汽車、飛機、船舶、發電設備等所有重大裝備的制造能力，其戰略地位不言而喻。

依托蘇聯援建項目與自主攻堅雙輪驅動，國家系統性規劃建設了18家重點機床制造基地，并同步配套設立8所專業科研院所，由此鑄就了中國高端裝備制造業最早的“國家隊”——“十八羅漢”。每一家都深耕細分領域，形成錯位協同、全域覆蓋的完整技術譜系。

沈陽第一機床廠堪稱群雄之首，早在1955年便成功研制C620普通車床，一舉終結我國中型通用車床長期依賴進口的歷史；該機型更被印制于第三套人民幣貳元券背面，成為那個時代工業自信的視覺圖騰。

北京第一機床廠緊隨其后，于1958年聯合清華大學完成技術攻關，成功下線亞洲首臺數控銑床，標志著我國在數字化制造起點上與國際先進水平并駕齊驅，毫無代差。

齊齊哈爾第一機床廠專精大型龍門刨床，天津第一機床廠主攻高精度立式鉆床，昆明機床廠則面向邊疆與特殊環境定制化開發專用精密機床……十八家單位各執一技之長，構建起涵蓋車、銑、刨、磨、鉆、鏜及特種加工的全品類機床制造體系，為中國現代工業大廈打下了堅實基座。

六七十年代，這些工廠產能持續釋放，產值年均增速超過兩位數；全國汽車整車廠、航空發動機廠、核工業設備廠、艦船動力車間，無不仰賴“十八羅漢”的裝備供給；一線技工三班倒連軸轉，訂單排期早已延至半年之后，市場供需關系呈現出罕見的“供不應求”格局。

改革開放春風拂過，制造業迎來爆發式增長，對各類機床的需求呈現井噴態勢，“十八羅漢”順勢開啟跨越式發展通道。

沈陽機床營收規模由不足十億元迅速躍升至2012年的180億元，不僅刷新國內紀錄，更首次問鼎全球機床企業銷售榜首；大連機床集團于2008年躋身世界機床行業前十強，產品出口覆蓋全球60余國，在歐美主流市場贏得穩定份額與技術口碑。

截至2020年，中國已穩居全球機床消費第一大國與產值第一大國雙重桂冠，兩項核心指標雙雙突破千億元量級，數據曲線如火箭升空般陡峭昂揚。

彼時在漢諾威工博會、芝加哥IMTS展等國際頂級展會上，“China Machine Tool Eighteen Arhats”已成為高頻熱詞；海外采購商主動尋求合作，國內主機廠以批量采用國產高端機床為榮——這18家工廠，不只是裝備制造企業，更是民族工業精神的具象化身，走到哪里都是聚光燈下的焦點。

風光驟歇，十八羅漢咋就集體栽了跟頭？

誰也沒料到，巔峰之后竟是斷崖式滑落。曾代表國家制造高度的“十八羅漢”，短短數年間集體陷入經營危機，其深層癥結并非偶然，而是結構性矛盾長期積累后的集中爆發，舊模式與新需求之間已出現不可調和的斷裂帶。

首要癥結在于發展理念滯后，計劃經濟時代形成的“唯產量論”思維根深蒂固，多數國企將考核重心放在臺數、噸位、產值等顯性指標上，卻嚴重忽視精度穩定性、故障率、平均無故障時間（MTBF）等反映真實競爭力的關鍵參數。

據工信部早期質量普查數據顯示，1961—1978年間，“十八羅漢”累計生產各類機床164萬臺，其中經權威檢測確認存在功能缺陷或精度超差的產品占比高達53.7%，如此品控水準，在開放市場競爭中注定寸步難行。

隨著我國制造業加速向智能化、綠色化、高端化躍遷，新能源汽車電驅系統、大飛機結構件、半導體封裝設備等新興應用場景，對機床動態剛性、熱變形補償、微米級重復定位精度提出前所未有的嚴苛要求；而此時“十八羅漢”的主力產品仍集中于經濟型數控車床與通用銑床，高端五軸聯動加工中心、超精密磨床、復合加工系統等關鍵品類幾乎全部缺席，技術代際差日益拉大——當對手已在百納米級精度區間展開角逐，我們尚在微米級平臺艱難爬坡。

其次，核心底層技術受制于人問題突出，高端數控系統、高精度電主軸、多軸聯動控制算法、高響應伺服驅動器等“卡脖子”環節，長期被德國西門子、日本發那科、三菱電機等巨頭壟斷。

更值得警惕的是，部分進口設備嵌入多重技術鎖控機制：例如某德系高端龍門銑床內置六維姿態傳感陣列，一旦發生位移偏差超0.1毫米，整機即自動觸發安全鎖定；山東某航天配套企業曾斥資5200萬元引進同型號設備，僅因廠房整體平移5米，設備便徹底癱瘓，德方技術人員現場報價80萬元解鎖服務費，且拒絕提供任何技術說明，實為典型的技術霸權式收割。

即便嘗試“以買代研”，結果也難盡人意。沈陽機床2014年耗資3200萬歐元收購德國希斯（Hüller Hille）公司，雖獲得其品牌與部分產線，但核心設計圖紙、運動學模型、控制系統源代碼等關鍵技術資產并未隨交易轉移，后續仍需持續采購西門子840D系統，投入產出比嚴重失衡。

再者，研發投入強度長期偏低，繁榮表象掩蓋了創新乏力的本質。在2000—2010年黃金發展期，多數企業研發投入占營收比重不足2%，遠低于日德同行8%—12%的平均水平。

主軸軸承壽命、滾珠絲杠精度保持性、數控系統實時性等基礎性能短板長期未破，導致整機可靠性指標停滯不前；關鍵功能部件進口依存度一度高達78%，一旦遭遇供應鏈擾動，整條產線即刻停擺，抗風險能力極為脆弱。

尤為嚴峻的是同質化內卷加劇惡性循環：18家企業中有13家集中布局中低端臥式加工中心，競相壓價搶單，單臺售價從45萬元一路跌破28萬元，毛利率壓縮至不足6%，利潤 barely cover 人工與能耗成本，根本無力支撐每年數億元級別的核心技術攻關投入，最終陷入“低技術→低附加值→低利潤→低投入→更低技術”的螺旋式下行通道。

最后，激進資本運作埋下債務雷區。部分企業盲目追求規模擴張，通過高杠桿并購境外資產、新建智能工廠、跨界投資金融地產，致使資產負債率飆升至85%以上；當市場需求階段性回調，資金鏈瞬間繃斷，區域性系統性風險集中顯現。

低谷尋路，中國機床翻身的底氣在哪？

盡管“十八羅漢”集體折戟，中國機床產業亦經歷深刻陣痛，但這場戰略性調整絕非退場謝幕，而是邁向高質量發展的必經淬煉。當前，一場靜水深流的技術突圍正在全面鋪開，復興根基正變得前所未有的厚實。

作為現代制造業的基石性裝備，機床已被納入國家戰略科技力量布局的核心序列。

黨的二十屆三中全會審議通過的《關于進一步全面深化改革推進中國式現代化的決定》中，明確將“工業母機”列為保障產業鏈供應鏈安全穩定的首要攻堅方向；國家科技重大專項“高檔數控機床與基礎制造裝備”（04專項）實施十余年來，已累計投入財政資金超500億元，創新采用“揭榜掛帥+賽馬機制”，推動高校院所、龍頭企業、專精特新中小企業組建37個聯合體協同攻關，顯著提升成果轉化效率。

更深遠的制度安排正在落地：國家層面正籌建工業母機國家實驗室，整合中科院沈陽自動化所、華中科大數字制造裝備與技術國家重點實驗室、上海交大智能制造研究院等頂尖力量，聚焦高精度運動控制、數字孿生建模、智能工藝優化等前沿方向開展集中攻堅；地方政府同步優化國資監管模式，對存量機床企業實施“一企一策”重組升級，沈陽機床引入中國通用技術集團戰略投資后，完成管理架構重構與產線智能化改造，2025年一季度實現凈利潤2.1億元，訂單 backlog 達歷史峰值，復蘇勢頭強勁可期。

無論是傳承厚重的老牌勁旅，還是銳意進取的新生力量，均已將研發視為生存底線與競爭命脈，正逐項擊穿技術封鎖線。

江西佳時特數控技術有限公司從零起步，自主研發超精密數控系統，將高端立式加工中心重復定位精度由行業普遍的±10μm提升至±0.4μm，達到國際一線品牌同等水準，成功替代進口用于國產光刻機雙工件臺制造；江蘇多棱數控裝備研制的五軸聯動葉片銑削中心，已穩定交付航天科技集團，用于長征系列火箭渦輪泵殼體一體化加工，表面粗糙度Ra≤0.2μm，振動抑制能力優于同類進口設備；北京精雕科技集團推出的Nano-EDM納米級電火花雕刻系統，最小加工特征尺寸達0.1μm，精度穩定性獲瑞士鐘表協會（FH）認證，成為全球極少數具備該等級微納制造能力的企業之一。

華中數控自主研發的“華中8型”高性能數控系統，歷經七代迭代，平均無故障運行時間（MTBF）由初代500小時躍升至現行版本1600小時，目前已批量應用于殲-15艦載機起落架鍛件加工產線，完全擺脫對西門子SINUMERIK、發那科FANUC系統的路徑依賴；濟南二機床集團自主研發的智能伺服沖壓生產線，搭載全自主數控系統與AI自適應壓力調控模塊，成功打入福特汽車全球采購體系，合同特別約定“所有知識產權及技術主權歸屬中方所有”，開創中國高端裝備出海新模式。

與此同時，全產業鏈協同生態加速成型。過去長期存在的“主機強、部件弱”“研發熱、轉化冷”“制造硬、服務軟”等割裂現象正被系統性打破。

借鑒日本發那科“800家協作企業生態圈”經驗，我國正加快構建“核心功能部件—整機集成—工藝驗證—智能服務”四位一體的閉環體系：浙江寧波建成全國首個數控系統產業化基地，廣東東莞打造精密主軸產業集群，陜西西安集聚超百家企業共建航空發動機專用機床聯合體，服務網絡覆蓋全國所有重點工業園區。

人才培育機制同步升級，蘇州健雄職業技術學院與德國通快（TRUMPF）共建“中德智能制造學院”，實行“雙導師制+車間學徒制”，學生入學即入廠，操作設備均為價值超300萬元的五軸加工中心與激光熔覆裝備，近三年畢業生本地就業率達96.3%，有效緩解高端技工結構性短缺難題。

今天的中國機床產業，不再是單點突破的孤勇者，而是政產學研用深度融合的命運共同體，每一個齒輪都在精準咬合，每一股力量都在同向發力。

結語：

歷史從不辜負堅韌者。中國機床業正站在新一輪技術革命與產業變革的交匯點上，既有頂層設計的強力托舉，也有微觀主體的執著攻堅，更有全鏈條協同的生態支撐。可以預見，不久的將來，不僅“十八羅漢”將煥發新時代生命力，一批具有全球資源配置力、標準定義權與生態主導力的世界級機床領軍企業必將崛起，讓“中國制造”的脊梁真正挺立于世界工業之巔，徹底終結被人“卡脖子”的被動局面！