優思學院：APQP工作如何開展？

APQP的全寫是Advanced Product Quality Planning, 意思是先期產品質量策劃，是汽車廠商（OEM）規范其供應商產品及過程開發的一個工具。

APQP的前身是福特汽車的AQP(Advanced Quality Planning)。1980年代初期，福特汽車使用AQP流程來幫助供應商提高產品開發質量。由于效果不錯，AQP的成功經驗隨即在美國其他OEM得到推廣使用。

我們知道在汽車行業，一家供應商往往對應多家主機廠，如果每家主機廠都搞一套自己的AQP，那么供應商就會疲于應對，導致混亂。為了規范行業要求，1994年美國三大汽車公司福特、通用、克萊斯勒共同發布了第一版APQP流程， 其后，2008年、2024年更新至APQP的第二、第三版并使用至今。

APQP五個主要階段

APQP是一種結構化的產品及過程設計開發方法，內容上包括５個在時間上有疊加的步驟，其核心目的是通過一系列工具或方法來降低產品及過程的風險，如下圖所示：

APQP 的前三個階段側重于計劃和預防（占80%），而后兩個階段側重于驗證和證據（占20%）。這就是APQP的核心價值所在，重視預防，而非補救。

Step 1：Plan and Define 計劃和定義

從開發一款新車的角度來說，計劃階段主機廠要做的就是找到某個細分市場，定義好顧客的需要，并據此制定初步的商業計劃；此時產品尚處于概念階段。作為供應商，此時則是要識別客戶（主機廠）的需求，如質量、產能、項目時間等，并據此制定相應項目計劃。

Step 2：Product Design and Development 產品設計及開發

此階段產品圖紙接近于最終狀態（數據凍結），產品的幾何尺寸、設計特征、公差等基本確定并通過正式的設計評審 Design review；并通過制造樣件 Prototype 來裝車驗證設計意圖是否達到。此階段用到的工具包括：DFX（面向 X 的設計）、DFMEA（設計 FMEA）、DVP&R（Design Verification Plan and Report）等。

Step 3：Process Design and Development 過程設計及開發

第三階段是設計制造過程，即確定通過什么樣的工藝、工裝、設備將產品制造出來并且滿足質量、產能節拍等各項要求；此過程是指量產過程而非樣件制作過程。涉及工具：過程流程圖、PFMEA、控制計劃等。

Step 4：Product and Process Validation 產品及過程驗證

簡單講前面兩個階段分別確定了圖紙和制造工藝，“萬事俱備只欠東風”，那么下一步就是要試運行一下，看是不是可以生產出滿足顧客要求的東西來———這其實就是 PPAP 認可階段，往往我們要生產一個班次或者幾百套零件，以確是不是真的滿足了質量和產能要求。涉及工具：統計過程控制 SPC、測量系統分析 MSA、過程能力分析 PP/PPK、PPAP 等。

Step 5：Feedback Assessment and Corrective Action 反饋評估及糾正

PPAP 一旦認可，意味著零件可以批量供貨了，但由于剛剛進入批量生產，產品質量以及節拍不可能一蹴而就，而是需要一個改進提升的過程，這個過程一般需要 3－6 個月。涉及工具 SPC、8D 等。

APQP實施成功的關鍵

APQP 上述步驟中會用到各種工具，在 IATF 16949 中有“核心質量工具”（Core quality tool）的說法，所謂核心質量工具，就是指對產品質量起決定作用的工具，這包括 6個工具：APQP、PPAP、SPC、MSA、FMEA、控制計劃（CP）。

APQP的以上五個步驟時間上并不是串聯的，而是相互有一定的重合，就最初一第一張圖所示。其實這就是我們說的“并行工程”，這種方法對縮短開發周期非常關鍵。

總結 - APQP 的核心實施價值

1．資源聚焦
識別“關鍵的少數”問題，忽略“瑣碎的多數”，將資源集中在關鍵風險和關鍵事項上。

2．成本效率
通過早期預防實現最低成本，避免昂貴的后期返工，提高整體成本效率。

3．避免延誤
減少后期設計變更帶來的發布延遲，提升時間管理能力，確保項目按計劃推進。

4．顧客滿意
實現準時交付高質量產品，提高顧客滿意度。

APQP 支持對持續改進的永無止境的追求，是實現系統化質量管理和長期競爭力提升的重要方法。

APQP的核心工具多來自六西格瑪管理的工具，而APQP通常只適合汽車領域的工作結構，并沒有太深入的工具運用的解讀，也非作為通用的質量改善的方法，所以，質量工程師通常會透過學習六西格瑪去提升自己的技術水平，會更為有效。