全球首個零碳負極材料工廠落地，高耗能產業綠色轉型迎來中國樣本

　　目前，全球已有超150個國家提出“碳中和”目標，顯示出全球對零碳轉型的強烈意愿和行動決心。在這一宏觀背景下，工業領域，尤其是作為新能源領域核心支柱的鋰電產業，其零碳化進程不僅關乎企業自身的環保責任，更直接決定著其在全球市場，尤其是應對諸如歐盟“碳邊境調節機制”(簡稱CBAM)等綠色貿易壁壘時的未來競爭力。

　　電池中國觀察到，包括寧德時代、遠景動力、國軒高科、欣旺達等頭部電池企業，無不將零碳工廠、零碳園區的規劃與建設提升至戰略高度。它們或已完成部分零碳工廠的建設，或正積極部署推進，并紛紛制定明確的碳中和時間表，加入相關國際組織，不斷提升中國企業在全球碳減排、綠色可持續發展中的聲音與影響力。

　　顯然，零碳工廠已不再是可有可無的示范工程，而是鋰電行業未來發展的主流趨勢與必由之路。

國軒高科儲能平臺高級總監韓一純現場發布高耗能工廠零碳解決方案

　　在此背景下，國軒高科在內蒙古烏海打造的“全球首個零碳負極材料工廠”的落地，便具備了超越項目本身的行業意義。它直指負極材料的石墨化這一“高耗能”核心環節，不僅為國軒自身提前5年(從2040年提前至2035年)實現碳中和目標提供了支撐，其探索出的系統化解決方案——高耗能工廠零碳解決方案，更可為整個鋰電行業，乃至鋼鐵、化工、建材等高耗能產業的零碳轉型，提供一個極具參考價值的“國軒樣本”。

01

行業痛點

為何負極材料是零碳轉型的“硬骨頭”?

　　在鋰電產業鏈中，負極材料的生產流程涉及多道高溫工序，尤其是其核心的“石墨化”工序，是典型的超高耗能環節。

　　據國軒高科儲能平臺高級總監韓一純介紹，鋰電負極材料的石墨化處理工序，需要在3000℃的超高溫下持續進行，導致單噸產品電耗高達約6000度。

　　以此推算，一個10萬噸級的負極材料工廠，年耗電量將達約5.5億度。如此巨大的能源需求，使其成為鋰電全鏈條中關鍵的“碳足跡瓶頸”，直接制約著行業綠色轉型的步伐。

　　“這已不僅是成本問題，更是整個行業邁向碳中和必須攻克的頑固堡壘。”韓一純強調。面對這一行業共性難題，國軒高科在烏海建設的零碳負極材料工廠，旨在通過五大系統性路徑，構建從能源供給到消費終端的全鏈條減碳體系。

02

五大路徑

系統化的零碳解決方案

　　為精準應對上述挑戰，國軒高科依托其在電池技術與儲能領域的綜合積累，于烏海建設的零碳負極材料工廠，正成為行業重點關注的技術實踐。該項目圍繞綠電直供、節能降耗、綠色物流、循環生態與智慧管理五大核心路徑，系統構建了一套覆蓋能源供給與生產消費全鏈條的減碳體系。

　　業內人士指出，從行業角度看，該項目的價值，在于其提供了一套具備“可復制、可落地”特性的系統化解決方案。其具體實施路徑如下：

國軒高科烏海零碳負極材料工廠一期工程

　　①綠電直供(源頭減碳)：這是實現零碳的核心。

　　國軒高科烏海負極材料工廠通過“總體規劃、分期實施”的策略，構建了完整的“源-荷-儲”一體化能源架構。據介紹，其一期已建成300MW+492MWh光儲系統，年發電量達5.07億度，實現當前產能100%綠電覆蓋，年減碳33萬噸;在此基礎上，該工廠正推進1GW風光儲一體化項目，全面建成后，年發電量將達17億度，可滿足40萬噸負極材料產能的全綠電供應，年減碳量預計將突破110萬噸，從能源源頭實現零碳化。

　　值得關注的是，該項目創新采用“綠電直供”模式，配套的光伏電站所發電力直接供給工廠，不再依賴傳統電網的曲折路徑。據韓一純介紹，這一模式的順利落地，得益于國家近期出臺的《關于完善價格機制促進新能源發電就近消納的通知》(1192號文件)，明確了綠電直供的價格與過網費機制，徹底掃清了電網協調的障礙，讓綠電交易變得“有賬可算，有據可循”。

　　②節能降耗(過程減碳)：

　　在制造環節，聚焦石墨化這一核心高耗能工序，通過搭建自主余熱回收系統實現深度節能。

　　據介紹，該系統將碳化爐產生的多余熱量進行多級利用：一方面用于辦公區供暖與生活熱水供應，另一方面通過快速冷卻技術，將余熱導入生產工藝環節，使冷卻效率提升50%以上。同時，高溫炭黑余熱被用于驅動發電與制冷設備，形成“熱-電-冷”聯供的梯級利用模式。這一系列舉措不僅實現了生產過程的“絕對減排”，更顯著提升了全廠能源利用效率，為高耗能工序的低碳化運行提供了技術范本。

　　③綠色物流(末端減碳)：

　　在物流環節，該項目通過“電拉拉(DLL)”智慧物流平臺構建了覆蓋廠內外的全鏈路綠色運輸體系。場內部署的12臺新能源叉車年減碳462噸，場外運營的新能源重卡年減碳達1.4萬噸，實現從生產端到運輸端的全程清潔化。

　　④循環生態(閉環減碳)：

　　據介紹，以“無廢工廠”為目標，該項目還構建了完整的循環生態系統。通過實施廢水回用、固廢資源化和生態碳匯三大舉措，70m3/日的生活廢水經處理后滿足廠區綠化灌溉與生產補水需求;將生產固廢轉化為堆肥改良土壤，實現廢棄物資源化利用;同時依托廠區20萬㎡綠化植被，在發揮防沙固沙生態功能的基礎上，每年可吸收二氧化碳200噸-300噸，形成了“水資源-廢棄物-生態系統”三位一體的閉環減碳模式。

　　⑤智慧管理(數字賦能)：

　　在管理環節，該項目創新構建了以國軒零碳數字能源平臺為核心的智慧管理體系，通過數字化手段實現全流程精準管控。據了解，該平臺利用國軒開發的數字能源平臺作為“CPU”，對發電、儲能、生產負荷進行分鐘級監測、預測與調度，確保降碳過程可追溯、可管控、可優化。

德國萊茵TüV現場為國軒烏海零碳負極材料工廠頒證

　　值得一提的是，在發布會現場，德國萊茵TüV為烏海國軒頒發了“綠電可溯源聲明”。這份權威認證標志著國軒的零碳工廠解決方案，從“中國實踐”走向“國際認可”。

03

從行業樣本到全球布局

零碳實踐的深遠價值

　　在與韓一純的交流中，電池中國了解到，烏海項目的深層價值遠不只是單個工廠的減排成效，更在于其構建了一套具備高度可復制性的零碳轉型范式。

　　此前10月13日，國軒高科在2025年沙特太陽能暨儲能展上，發布了全場景零碳解決方案，覆蓋零碳園區、零碳工廠、零碳重工、零碳交通、零碳文旅、零碳家庭等6大業務場景。其中，高耗能工廠的零碳化創建，正是基于烏海項目實踐驗證的核心應用場景。

　　據介紹，其烏海項目不僅成功攻克了負極材料石墨化環節的減碳難題，其創新的“五大路徑”體系，更可為鋼鐵、石化、化工、電力等高耗能行業，提供了可復制的技術模板。同時，“東部產業、西部綠電”的產業協作模式，為區域協同發展提供了新的思路。

　　值得關注的是，國軒高科的全場景零碳解決方案，以全球化的數字能源平臺和全場景的儲能產品為技術底座，在實現降碳、提效與降本統一的同時，更標志著國軒高科已完成從電池制造商，向零碳解決方案提供者的戰略延伸。這意味著國軒高科已具備將烏海項目等零碳實踐經驗，轉化為標準化、系統化產品對外輸出的完整能力。

　　正如國軒高科董事長李縝所言：“讓免費的太陽能、風能更好地服務人類社會，是國軒高科始終踐行的使命與責任。”從烏海的工廠實踐，到沙特的全球布局，國軒高科正在構建一個完整的零碳生態，為全球工業綠色轉型提供系統性的“中國方案”。