超20萬件3D打印聚合物零部件，隨著空客飛上天

南極熊導讀： 以前，我們總覺得3D打印零件在火箭制造領域應用的更深入，而在飛機上實際用的很少，但事實并非如此。

2025年12月11日，南極熊獲悉，Stratasys最近公布的數據令人震驚，飛機制造商空客（AIRBUS）現在每年通過Stratasys的增材制造工藝生產超 25,000 件適航零部件。更為震驚的是，目前已有超 200,000 件經認證的 Stratasys 聚合物零部件，在空客飛機上投入實際運營。

沒想到，飛機上面應用的3D打印零部件已經有這么多，據稱，空客 A350 機型采用 3D 打印部件后，實現了 43% 的減重，取消了最低起訂量（MOQ）限制，且交付周期縮短 85%。除 A350 外，空客還通過多臺 Stratasys 熔融沉積成型（FDM）打印機，采用 ULTEM 9085 認證級（CG）絲材，為 A320 和 A400M 機型完成了零部件的 3D 打印。

這些零部件既滿足嚴苛的航空航天級標準，又能實現飛機各類組件更快速、高性價比的更換。分布式制造模式讓空客可按需、就地生產零部件，有助于減少飛機停場時間、降低庫存倉儲成本，并規避高昂的供應鏈延誤風險。

空客使用的其他3D打印零件

3D打印間隔面板

空客在對客艙布局進行升級時，新舊組件間常會出現縫隙，需通過定制面板填補，以打造美觀且銜接自然的客艙內飾。傳統工藝下，塑料新零件需通過定制注塑模具制造，該流程相對復雜，尤其對于高度專用化的部件而言。

通過與空客的緊密協作，瑪瑞斯成功為其打造了首款可用于客艙的 3D 打印部件。結合增材制造技術與定制后處理工藝，這批面板順利通過空客客艙裝飾與表面光潔度的全部檢測。得益于 3D 打印賦能的設計優化，該間隔面板還獲得了完整的仿生設計認證，成為空客首款獲此認證的客艙部件，也是其持續優化零件重量的重要成果 —— 相較原傳統工藝設計方案，3D 打印面板實現了15% 的減重。

直接采用 3D 打印技術生產間隔面板，為空客帶來了諸多關鍵優勢，其中最顯著的便是交付周期的縮短。對于小批量及定制化零件，航空航天級 3D 打印無需提前制作模具，相比傳統制造，能大幅縮短產品上市時間。設計優化是另一大優勢。傳統注塑工藝下，格柵等內部結構會增加生產復雜度與成本，而 3D 打印軟件可輕松實現這類設計，助力打造輕量化仿生結構面板，實現組件質量的優化。

瑪瑞斯 3D 打印間隔面板的核心流程：這些間隔面板由瑪瑞斯采用熔融沉積成型（FDM）技術完成打印。在表面處理環節，瑪瑞斯的定制后處理工藝確保 3D 打印件滿足空客嚴苛的美學標準 —— 打印完成后，面板會采用空客認證的阻燃材料，按客艙涂裝要求完成噴漆。

3D打印的金屬客機艙門閂軸

2018年，空客發布消息稱，空客直升機公司正式啟動 A350 XWB 客機艙門閂軸的 3D 打印量產工作，而此次閂軸的重新設計及全新生產流程，也成為空客首次采用金屬 3D 打印技術開展的規?；a。

該艙門閂軸由 EOS M 400-4 型打印機制造，原材料為鈦合金粉末。設備通過四束激光熔融粉末，以逐層堆疊的方式成型所需零部件。這種工藝可大幅減少原材料消耗，使成品重量更輕，同時保持與傳統部件相當的結構強度，且單次打印流程最多可成型 28 件閂軸。

相較于傳統工藝制品，3D 打印閂軸的重量減輕45%，生產成本降低25%。每架 A350 XWB 客機需配備 16 個此類閂軸，采用 3D 打印工藝后，單架飛機可實現超 4 千克的減重。空客直升機公司計劃在產能完全釋放后，實現年均 2,200 件零部件的交付量。相關資質認證預計于 2018 年底完成，2019 年初啟動批量生產；首件搭載該 3D 打印部件（序列號 420）的 A350 XWB 客機，將于 2020 年實現首飛。目前，空客直升機公司已著手籌備通過 3D 打印技術生產更多種類的 A350 XWB 艙門零部件，未來該技術也有望應用于直升機零部件的制造。

△視頻：瑪瑞斯、Stratasys展位