2025年12月,美國Divergent Technologies與瑞典薩博防務集團宣布,雙方聯合設計制造的自主飛行器機身已交付進行整合與飛行測試。
這一結構長達5米,由26個獨立的3D打印金屬零件組成,完全采用激光粉末床熔融技術制造,無需任何傳統模具或夾具。
該機身計劃于2026年進行動力飛行測試,屆時將成為歷史上規模最大的增材制造金屬結構動力飛行驗證之一。
Divergent采用的大幅面設備配備12束1000瓦激光器,設備利用率超過80%。
這種工業級的打印效率使大尺寸復雜結構的批量生產成為現實,也是此次5米級機身得以實現的技術基礎。
從設計到裝配的全數字化閉環Divergent自主研發的DAPS自適應生產系統是一套端到端的數字化制造平臺,整合了人工智能驅動設計、增材制造和無夾具機器人裝配三大核心模塊。
之前這個系統造過超跑造過導彈現在開始造飛機。
Divergent此前已與通用原子航空系統公司合作為無人機打印一體化結構,將零件數從180個減至4個。
2025年,Divergent還獲得美國空軍EWAAC項目合同,用于下一代彈藥系統的快速原型制造。
感興趣的讀者可以在公眾號內搜索Divergent。
這個系統接收數字化設計需求后,AI算法自動優化結構拓撲,生成有機形態零件;
隨后打印指令被發送至LPBF設備進行制造;最后,機器人裝配單元在無需專用夾具的條件下完成零件的連接與粘合。
薩博方面透露,相較傳統工藝,此次機身的零件數量減少了99%,整體重量降低約45%。
薩博將此項目定義為全球首個軟件定義機身。
傳統航空制造中,結構設計受限于模具成本和加工工藝,設計迭代周期以年計。
薩博的愿景是實現“上午設計,下午試飛”的極速迭代能力。
有機拓撲優化的結構無需遵循傳統肋板與縱梁的直線幾何約束,而是沿最優載荷路徑自由生長。
Divergent計劃在2028年前在歐洲部署生產系統,全球制造網絡的布局正在加速。
當5米長的3D打印機身準備升空時,我們看到的是制造邏輯的新轉變。
軟件可以定義硬件,許多行業的制造都可以再來一遍。
顯然,3D打印是這種新范式的充要條件。
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