環己醇是制造尼龍的關鍵中間體,但其工業合成依賴于環己烷在~2 MPa下的部分氧化,單次轉化率低于5%,這是一種能量浪費和原子效率低下的過程,需要大量回收并產生大量排放。基于此,南京林業大學蔣劍春院士、清華大學王定勝教授和張澤棟博士、加州大學伯克利分校Shule Wang(共同通訊作者)等人報道了一種氧原子高效的合成策略,通過非氧化催化途徑將聚碳酸酯(PC)廢料直接轉化為環己醇。該方法利用聚合物的固有氧官能團作為羥基的內置來源,從而消除了傳統的氧化步驟。
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錨定在Co2Al氧化物上的RuLa雙原子(RuLa-DA)催化劑能夠通過調節Ru-H結合實現協同氫活化和溢出,在溫和的氣相條件下驅動選擇性芳環加氫。在0.25 MPa和4.2 s的停留時間下,串聯水解-加氫工藝對環己醇的收率為69.9%,選擇性為95.4%,在100個進料周期內對PC的選擇性保持超過95%。生命周期和技術經濟分析表明了潛在的環境和經濟優勢,與化石燃料相比,成本降低35%,碳足跡降低三倍。這種保氧氫化模式為富氧底物的增值建立了一種通用方法,并為原子經濟合成和循環化學制造提供了一條概念上可行的途徑。
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圖1.比較傳統化石燃料和短流量廢物制備環己醇路線
圖文解讀
通過陰離子嵌入層狀雙氫氧化物(LDH)前驅體方法,作者合成了基于CoAl氧化物載體的Ru-La雙原子催化劑。具體而言,La3+被摻入到Co/Al-LDH(Co/Al=2: 1)的3+金屬位點中(部分取代Al3+),而RuCl4?通過靜電相互作用嵌入到層間通道中。在H2氣氛的熱還原條件下,得到以原子分散的Ru和La物種錨定的CoAl氧化物。使用相同得到LDH策略合成了Ru-SA和La-SA,金屬負載量相同,作為對照催化劑。
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圖2. CoAl混合氧化物上RuLa-DA催化劑的結構表征
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圖3. RuLa-DA催化劑中Ru和La的電子結構和配位環境
在所有測試催化劑中,產物的主要由液相部分構成,約占70%,而氣相和固相各約占15%。在沒有催化劑的情況下,液相產物主要由酚類化合物組成,沒有環己醇的生成。引入CoAl-MO催化劑對產物分布影響甚微,以酚類物質為主。La-SA也產生類似的結果,將環己醇的產率略微提高至2.4%,而酚類物質占主導地位。Ru-SA催化劑增加環己醇的生成量,產率提高到15.2%,但酚類化合物是主要產物。值得注意的是,RuLa-DA催化劑從根本上改變了產物分布,完全抑制了酚類化合物的生成,并實現了高達69.9%的環己醇產率,表明產物明顯向飽和環己醇及其衍生物方向轉變。
在非催化條件下,酚類的選擇性從94.3%逐漸下降到使用RuLa-DA催化劑時的幾乎為零水平,環己醇的選擇性提高至95.4%,產率約為114 mg h-1 mgcat-1。進一步使用實際的、廢棄的產品(包括塑料杯、手機殼、眼鏡架等),RuLa-DA催化劑始終能產生約62%-64%的環己醇產量,選擇性超過95%。在連續模式下,系統在100個進料循環中持續產出約62%的環己醇,并且選擇性超過95%,表明RuLa-DA催化劑在工業相關條件下具有長期的耐久性。
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圖4.廢PC在不同催化劑上的氣相加氫
通過密度泛函理論(DFT)計算等表征,作者研究了RuLa-DA在苯酚加氫反應中的機制。RuLa-DA顯示出最強的低溫H2解吸峰(84.8 ℃)以及最高的可逆氫容量(0.30 mmol g-1),與Ru-SA(95.9 ℃時為0.14 mmol g-1)和La-SA(95.3 ℃時為0.04 mmol g-1)形成鮮明對比。H2脈沖實驗表明,RuLa-DA具有穩定的、不衰減的吸附性能,在20次循環中保持不變,而Ru-SA逐漸失去氫吸附能力。
作者還計算了H2分解和*H形成的Gibbs自由能曲線。在Ru-SA上*M-H形成是強烈的放熱反應(-2.76 eV),表明氫的結合力很強,而在RuLa-DA上相應的能量被調節為(-2.23 eV),有利于后續的遷移。La-SA僅以微弱的結合力(-1.49 eV)吸附H2,與其在氫活化方面的低固有活性相一致。D-band分析證實:在RuLa-DA中,Ru的d帶中心從-1.00 eV(Ru-SA)向下移動至-1.21 eV;而La的電子態則遠高于費米能級(+3.63 eV),表明其在H2活化過程中的直接參與程度極低。DFT吸附能表明,苯酚在RuLa-DA中與Ru位點的結合最為緊密(-2.99 eV),在Ru-SA(-1.86 eV)和La-SA(-1.37 eV)中結合力較弱,證實了Ru為主要的芳烴結合位點。作者提出了一種協同機制,其中Ru介導H2活化和芳烴結合,而La實現瞬時的氫轉移和儲存。
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圖5. RuLa-DA催化劑上的雙中心氫活化和溢出機理
文獻信息
Selective Upcycling of Polycarbonate Waste to Cyclohexanol via RuLa Dual-Atom Catalysis. Angew. Chem. Int. Ed.,2026, https://doi.org/10.1002/anie.202524681.
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