華曙高科2025年度答卷：金屬/SLS 3D打印兩大業務線，創新驅動、量產賦能

南極熊導讀：在過去的2025年，華曙高科金屬、SLS 3D打印兩大業務線不斷創新，加速產業化。

2025年，華曙高科以技術創新為核心引擎，以產品迭代為堅實支撐，以全球布局為拓展脈絡，全方位驅動增材制造產業化進程，為廣大用戶交出了一份亮眼的年度答卷。

技術創新助推產業化

01

光束整形技術提升規模生產效率

華曙高科于2025年TCT ASIA展業內首發自研光束整形技術，4臺金屬機現場開機演示引發行業強烈反響。目前該技術適配FS721M、FS350M等多款機型，實現國內外多臺銷售裝機，未來將拓展至更多大型設備。

該技術采用大功率激光器與環形光斑設計，結合大層厚工藝及優化掃描線間距，適配不銹鋼、鈦合金等多種金屬材料，零件致密度超 99.95%。同等激光器數量下，150μm層厚環形光斑打印效率較60μm層厚高斯光斑提升1.5-2.5倍，其中鈦合金效率提升245%、鋁合金236%。

其核心優勢在于不依賴昂貴定制激光器，性價比突出，且適配機型與材料范圍更廣。該技術大幅縮短批量生產交付周期，降低設備占用與能耗成本，可滿足航天、精鑄、模具等高價值場景規模化生產需求，助力用戶以效率與成本優勢搶占市場先機。

02

銅合金打印引領高端產業化

華曙高科2025年在銅合金增材制造領域實現三大關鍵突破，構建全方位領先的解決方案，破解高端材料加工瓶頸。

其一，銅合金光束整形技術落地，推出80μm層厚高效方案，成形效率達42cm3/h、致密度99.5%，環形光斑設計徹底解決大型構件能量均勻性難題；其二，精密打印實現新跨越，依托FS273M平臺，以55μm光斑、20μm超薄層厚達成0.2mm超高精度，可一體化成形復雜精細結構，確保主流銅合金兼具高密度與高導熱性；其三，市場應用全面突破，等離子所引入 FS621M-Cu 設備，完成國內首次 CuCrZr JET 電極打印，同時實現多臺設備海外熱銷，彰顯全球技術競爭力。

03

多項創新技術為產業化提速

華曙高科推出熔池監測、MES 系統、原位自動振鏡校準等多項創新技術，破解增材制造工藝、批產、材料、運維等傳統痛點，全方位加快推動產業化進程。

• 熔池監測技術通過實時捕捉熔池熱輻射并可視化呈現，無需后續檢測即可判斷參數有效性，縮短工藝優化周期，支持高分辨率監測，降低新材料及工藝研發試錯成本；

• MES系統以六大核心模塊實現批產數字化管理，智能調度工單保障 “休人不休機”，“一物一碼” 壓縮溯源時間，可1人管理12臺設備，人工成本 70%，為生產決策提供數據支撐；

• 原位自動振鏡校準依托自研算法，將32激光設備校準縮至4小時內，4激光設備從180分鐘減至10分鐘，精度優于50μm，“不開艙門” 保障穩定性，單臺鈦合金設備每次校準省近3萬元，可支持多領域精密零件生產。

04

深度參與7項國家標準制定

2025年，華曙高科再添技術標準建設新成果，深度參與7項增材制造領域國家標準的制定工作。

此次參與的7項國標包括《特種加工機床 安全技術要求》（GB 46037-2025）、《增材制造 多光束粉末床熔融設備技術規范》（GB/T 46083-2025）等，覆蓋增材制造設備技術規范、原材料鑒定、試樣要求等關鍵環節，華曙高科憑借技術與產業化實踐經驗，助力行業標準體系進一步完善，以推動增材制造產業化的規范化、高質量發展。

截至目前，華曙高科已累計牽頭或參與制定22項增材制造技術國家標準、5項行業標準，持續為技術標準的科學性、實用性做出貢獻。

產品矩陣擴容升級

05

多款新品助力產業化

華曙高科2025年推出多款金屬、高分子增材制造新品及自研設備，全方位賦能行業產業化發展。

金屬領域，大尺寸高效率連續增材制造系統 FS721M-H-8-CAMS，憑借更大成形尺寸、工藝革新及 CAMS 連續生產優勢，搭載光束整形技術與多激光智能校準系統，以內部傳送系統和可替換成形缸實現CAMS連續生產；FS511M可實現產線布局，標配4×500W激光，最大體積成形效率可達100cm3/h，正在跨行業、多個應用場景的零件連續批產中發揮價值；FS191M以高靈活性適配科研與工業雙場景，科研端支持平臺定制、熔池監測及參數開源，工業端模塊化設計高效穩定，已獲清華大學等高效科研單位采用。

高分子領域，行業首款600mm級別Flight HT601P-4，創新供粉模式提升鋪粉均勻性，具備全自動化連續生產能力與安全環保的全密閉清粉設計。德國科研機構NMB、江蘇迅捷三維等海內外多家企業引進該系統加速量產。

此外，三款自研旋轉清粉臺FS-PBS-13M/09M/12M，通過一站式解決方案實現粉末高效清理回收，節省90%時間，助力用戶降本增效。

06

FS1521M、FS350系列升級

華曙高科對FS1521M系列及FS350系列進行全面升級，以更優尺寸配置與更高生產效率，賦能增材制造產業化發展。

FS1521M系列搭載超大尺寸通用平臺，模塊化設計顯著提升設備適配靈活性。高缸版成形尺寸拓展至 1510mm×1510mm×1650mm，可選配 500W×16/32 個光纖激光器，既能滿足超大尺寸零件一體成形需求，又能支撐批量生產，同時有效減少粉末消耗，降低生產成本。

全新升級的 FS350M-6亮點突出，采用500W×6激光配置，成形效率較4激光版本提升超30%，成形尺寸達 425mm×350mm×400mm。該設備可定制選配光束整形、少支撐等實用技術，具備面向批產場景的超強生產力，精準匹配工業領域零件批量化生產需求。

07

超米級設備全球銷量近150臺

2025年，華曙高科超米級大幅面設備全球客戶端累計銷量近150臺，客戶覆蓋歐美、亞太等全球主要區域；其中明星機型FS1521M系列（XYZ均超1.5米級）均全球銷量近20臺，位居行業前列。多型號設備已深度融入關鍵零部件研發與量產全流程，持續助力產業化用戶實現技術躍升與價值突破。

自2019年合作至今，飛而康持續擴大列裝華曙高科金屬增材制造設備，產業化加工服務能力持續增強，目前已擁有近40臺華曙金屬增材制造設備，致力于構建國際領先的金屬3D打印全套解決方案提供商。

海外布局持續推進

08

全球渠道合作伙伴共贏未來

2025年3月，華曙高科以 “聚勢?共進?智啟未來” 為主題的全球渠道合作伙伴大會在新園區舉行，來自20多個國家地區的50余位合作伙伴參會。

華曙自2015年布局海外，在歐美、AMEA區域設分支機構，全球裝機超1200臺，產品銷往超30個國家地區。大會上，華曙分享了光束整形等新技術、最新產品及全球服務體系，合作伙伴參觀了新園區與研發基地，優秀伙伴獲多項表彰。未來，華曙將加大研發與供應鏈保障，攜手合作伙伴推進增材制造產業化。

09

攜手日企推進大幅面3D打印

2025年7月，華曙高科與日本 Solize Partners、Japan 3D Printer 達成三方戰略合作，聚焦日本汽車業與制造業，推廣開源大幅面激光粉末床（LPBF）解決方案。根據合作，Japan 3D Printer 成為華曙日本高分子增材制造解決方案獨家代理商，三方將整合華曙的先進技術、日方企業的銷售能力與行業應用經驗，加速技術產業化落地。

10

新歐洲總部助用戶高效量產

華曙高科持續推進全球化戰略，2025年10月，占地1500平方米的新歐洲總部及創新中心盛大開業，標志著其歐洲市場布局邁入新階段。該中心集研發、應用驗證與辦公功能于一體，配置多臺金屬、高分子工業級增材制造設備，以實地測試、合作項目等方式，助力歐洲客戶量產，促進產業鏈協同發展。

賦能全球用戶實現批產

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鞋模打印設備裝機量超百臺

華曙高科以高品質、高穩定性的批產解決方案，推動鞋模金屬3D打印設備裝機量累計突破百臺，賦能傳統鞋模制造轉型升級。

設備已廣泛覆蓋美國、東南亞（印尼、越南）、韓國及國內深圳大灣區、福建等全球主要鞋模生產基地。海外市場中，美國頂尖運動鞋品牌引入其方案提升研發生產效率；印尼最大模具商批量部署 FS350M 設備完成激光系統迭代，實現知名品牌量產；越南2025年新增超10臺入駐頭部鞋模企業；韓國鞋企借其解決減碳降耗等難題。在國內，龍行天下集團旗下東莞站勝模具集中部署50+臺華曙設備，實現全天候規模化生產。

截至2025年，采用華曙金屬3D打印的鞋模，已實現超10億雙成品鞋可持續生產，為全球鞋業注入增材制造新動能。

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賦能海外多行業批產

德國 Formnext 2025 展會期間，華曙高科以 “Your Innovation Powerhouse” 為主題，重磅展示 3D 打印批量生產解決方案，通過與歐洲知名企業的標桿合作案例，彰顯賦能多行業批產的硬核實力。

展會現場，華曙集中呈現與多家歐洲企業的合作成果，覆蓋汽車腳踏板、高端自行車輪轂等核心批產場景；其高分子3D打印方案同步落地醫療矯形器、消費品鞋墊等領域，憑借穩定工藝、高效產能與成本優化優勢，全方位破解海外用戶批量生產瓶頸。

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德國博澤汽車零件批產超兩萬

2025年，華曙歐洲與德國博澤（Brose）深度合作，列裝定制化FS721M-8-CAMS 金屬 3D 打印設備，助力汽車行業規模化批產。

FS721M-8-CAMS 配備 8×2000W 激光器，成形體積 720x420x390mm3（可選 650mm 高度），搭載光束整形技術與 CAMS 連續生產系統，縮短停機時間。其兼容博澤鋼鐵廢料回收制成的環保鋼，實現減排目標，同時支持高密度無支撐打印，單次產出超兩萬件零部件，后處理全程自動化，大幅降低單件成本與人工依賴，彰顯高效批產實力。

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Flight技術助九陽年產萬件手板

九陽小家電引入華曙高科Flight 403P設備，一年內完成近10000件小家電手板制作，用料超1噸，覆蓋研發多關鍵環節。

相較傳統工藝，該技術將手板加工周期從3-5天縮至1-2天，效率提升60%，整體研發效率提升20%，手板成本降低33%。其材料利用率超90%，支持耐高溫（145℃）、高精度（±0.1mm）材料，適配小家電核心需求，還能實現全流程保密閉環，助力0涂層電飯煲等新品快速上市，搶占市場先機。

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賦能大眾汽車工裝夾具革新

作為汽車數字化轉型標桿，一汽大眾自2005年系統性推進3D打印：2017年引華曙 SS402P 縮短概念車試制周期，2022年用華曙Flight 403P年產9000+件工裝夾具等，2025年部署華曙FS273M金屬設備。

華曙Flight技術適配薄壁復雜件，后蓋貼標工具達 ±0.1mm 精度、周期縮 50%，前門三角窗檢具誤差≤0.05mm。大眾汽車3D打印專家吳宏濤認為，3D打印不替代傳統制造，而是開辟新賽道，其單件小批量優勢契合工裝需求，推動汽車制造靈活化、輕量化。

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美國企業讓古董摩托車重獲新生

美國古董摩托車零部件標桿企業Competition Distributing，為解決1930年代及更早車型零部件稀缺難題，引入華曙高科FS200M-2金屬3D打印設備，實現珍稀零部件精確復刻。

該設備搭載500W×2光纖激光器，成形尺寸420×225×300mm，可掃描復刻百年零件，完整保留原始鑄造紋理與瑕疵，滿足藏家對歷史真實性的需求。相比傳統工藝數月周期，其能在數日內交付零件，且支持全天候穩定運行，客戶對精度與表面質量高度認可。目前設備主要使用316L不銹鋼，未來計劃拓展鋁合金、鈦合金等材料。

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SLS仿生機器人問鼎冠軍

第三屆 CYBATHLON 全球輔助技術奧運會上，禮翼仿生團隊攜手東南大學研發的上肢義肢成功奪冠。

該義肢由wenext 穩諾（深圳未來工場）采用華曙高科 SLS 解決方案生產，將傳統機加工需數周的仿生手關節原型壓縮至24小時產出，72小時內即可開展功能性測試，大幅縮短研發周期、降低成本。其支持個性化定制，兼顧輕量化與耐用性，未來工場配備近20臺華曙SLS設備，構建起標桿性產業化加工平臺，助力助殘科技普惠落地。