潤滑油標準也有“卡脖子”，看科技社團如何破局？

新能源浪潮席卷全球

中國汽車產銷量連續17年穩居世界第一

大風車遍布山川海岸

中國風電裝機量連續15年領跑全球

當中國制造在一個又一個超級賽道上疾馳

一個關鍵卻常被忽視的“配角”卻曾長期受制于人——潤滑油

改變，始于一個跨行業的共識，和一場目標堅定、長達八年多的聯合攻堅。

今日，中國科協之聲與您一起走進中國內燃機學會，看其如何牽頭構建我國首個自主創新的柴油機油標準體系，實現中國自主潤滑油標準創新的重大突破。

“貴、慢、險”背后的標準之痛

作為工業設備的“血液”和機械運轉的“保護傘”，潤滑油看似微小，卻直接關系著產品的性能、壽命與安全。

長期以來，中國潤滑油標準體系采用歐美標準，沒有形成自主的標準體系，導致國內潤滑油添加劑公司與國際潤滑油添加劑公司難以進行公平的國際競爭。

“要開發滿足歐美標準的潤滑油，就必須把產品送到海外指定的實驗室做臺架評價試驗。”中國內燃機學會常務理事、清華大學車輛與運載學院教授帥石金解釋道，“這帶來兩大難題：一是貴，臺架試驗價格貴，產品認證成本高；二是慢，排隊周期長，等拿到結果，市場窗口早已錯過，產業發展喪失技術主動權。”

此外，國外標準基于其本土機械設備和技術條件制定，與中國復雜的實際工況存在“水土不服”。直接套用國外標準與添加劑配方，往往不能完全滿足我國機械設備的真實潤滑需求，甚至可能影響設備性能與壽命。

更嚴峻的問題是，這直接關系到我國潤滑油產業供應鏈安全與發展命運。如果潤滑油添加劑的核心技術長期掌握在歐美發達國家手中，從供應鏈安全角度看，我們面臨斷供威脅；一旦遭遇技術封鎖或出口限制，國內高端潤滑油供應將面臨巨大風險，進而沖擊整個發動機產業與裝備制造業。

“例如，我國民航客機發動機潤滑油至今100%依賴進口，如果關鍵添加劑或成品油被限制，飛機將面臨無法起飛的被動局面。”帥石金強調，“這與我國缺乏自主的潤滑油評價標準、高端添加劑依賴進口有直接關系。由于沒有自己的臺架評價能力，發動機潤滑油與添加劑的關鍵技術長期受制于人，這不僅制約了潤滑油產業本身的發展，更拖累了汽車、船舶、航空發動機等整個高端裝備制造業的自主進步能力。”

“高速發展的中國動力系統，套上了‘洋外衣’，既不貼身，也暗藏供應鏈風險。”中國石油潤滑油公司執行董事馬宗立對行業的痛點深有同感，沒有自己的標準，就永遠只能“跟跑”。這種切膚之痛，產業鏈上下游感受最深。

“必須制定我們自己的標準！”這是全行業迫切的吶喊。

八年磨一“尺”，一場跨行業的協同攻堅

2016年，在國家政策的支持和引導下，由中國內燃機學會聯合中國汽車工程學會牽頭，匯聚了從一汽、東風、濰柴動力和江淮汽車等主機廠，到中石油、中石化等潤滑油企業，再到第三方檢測機構及高校共計15家單位，共同發起成立了“發動機潤滑油中國標準開發創新聯盟”（以下簡稱“聯盟”），現成員單位已發展到45家。

他們的目標清晰而堅定，給中國發動機，打造一把屬于自己的“尺子”。攻克潤滑油關鍵評價技術、發動機油臺架試驗裝備技術和潤滑油復合劑及工業化關鍵技術。

制定標準，它需要的不是單點突破，而是整個產業鏈的協同攻堅與極致耐心。

“最大的挑戰是建立信任，讓整個行業相信，中國有能力制定出不亞于國際水平的標準。”聯盟秘書長、中國內燃機學會副理事長兼秘書長李樹生坦言。

信任，唯有靠扎實的數據和嚴苛的驗證來贏得。在三位院士的戰略指導下，聯盟集結了400余名科研人員，累計投入近2億元資金，開展了超過6萬小時的臺架試驗，消耗了約3300噸燃油，一次次模擬中國最極端的工況——高原、高寒、重載、頻繁起停……

中國汽車技術研究中心在進行濰柴WP13潤滑油發動機臺架試驗。

清華大學蘇州汽車研究院在進行東風DCI11潤滑油發動機臺架試驗。

中國石油潤滑油公司在進行一汽CA6DM3潤滑油發動機臺架試驗。

中石化石油化工科學研究院有限公司在進行江淮2.0CTI潤滑油發動機

歷經八年多聯合攻關，聯盟最終攻克了包括車用柴油機關鍵部件考核、參比油、標準燃料油、試驗工況、綜合評價方法等在內的30余項“卡脖子”技術，建立團體標準18項、開發4項柴油機潤滑油臺架評價方法行業標準、修訂國家標準1項，初步建立了符合性評價體系，打破歐美國家長達數十年的標準及技術壟斷，實現了潤滑油標準體系和潤滑油復合劑核心技術的自主創新。

此次突破帶來四大核心成果，建成4大國家級潤滑油試驗基地，形成完整自主評價能力；培養產學研融合人才梯隊，終結添加劑技術受制于人的局面；開創了汽車、發動機、潤滑油、檢測機構跨行業深度協同新模式；建立了國家標準質量門檻，為市場監管提供利器，有效規范市場秩序。

打破依賴，D1標準問世

2025年7月，凝聚著無數心血的中國首個自主柴油機油標準——D1標準正式舉行發布會。

圖為在中央廣播電視總臺舉行“中國標準·破曉啟航”——首個中國柴油機油標準誕生之路發布會，正式發布首個由“發動機潤滑油中國標準開發創新聯盟”組織開發的中國D1自主柴油機油標準。

當D1標準的技術指標最終被鎖定，中國潤滑油產業第一次擁有了“寫在自己發動機上”的度量衡。這不僅僅是一紙文書，更是中國潤滑油產業從“依賴”走向“自立”的里程碑。

D1標準的靈魂，在于鮮明的“中國屬性”：它依托中國本土完整的產業鏈進行協同開發和測試，采用反映中國復雜路況和氣候的工況數據，并基于中國自主的發動機技術進行驗證。

在馬宗立看來，這把“中國尺子”，實現了從標準制定到產品研發的全鏈條自主可控，為中國發動機提供了最“貼身”的保護，也為中國潤滑油行業贏得了更大的話語權。

主機廠的嚴苛測試，是D1標準最好的試金石。

一汽解放商用車針對夏天爬坡、高原重載時，發動機內部溫度極高，機油容易變質的問題進行測試。“經過400小時測試，效果超出預期，D1機油在各種環境下都能保持穩定性能，就像給發動機穿上了‘超強防護服’。”一汽解放商用車開發院副院長劉江唯說。

東風商用車技術中心在重卡爬坡、變速等高負荷條件下，煙炱含量7%的極端工況下反復測試。“事實證明，符合D1標準的機油在最惡劣的環境下運行良好，有效保證了發動機的潤滑和性能。在各種路況下，試用的司機們都說‘有勁兒’！”該中心工藝研究所所長陶駿說。

濰柴動力經過了整整一年的嚴苛測試。“我們研發的D1新油品，換油周期從6萬公里提升到12萬公里，極限測試甚至到了14萬公里。”該公司總經理助理兼研發總院副院長李志杰分享的成果，令行業振奮。

這不僅意味著技術的突破，更直接轉化為卡車司機更低的運營成本與更高的出勤率，提升了用戶對國產機油的信心！

一把尺子，重塑一個產業

D1標準的實施，不僅提升了中國潤滑油產品的競爭力，更推動了整個行業的轉型升級，實現了從“跟跑”到“領跑”的跨越。

“D1標準建立了國家質量門檻，規范了市場秩序，更推動產業鏈深度融合與降本增效。”李樹生表示。

在此標準的推動下，產業鏈上下游被重新洗牌，關鍵添加劑實現國產化，國產潤滑油開發周期縮短40%、成本下降15%，低端產能轉型升級，高端、綠色、智能制造成為行業新共識。

不僅如此，D1標準更為中國動力裝備走向全球市場，提供了自主可控、量身定制的潤滑解決方案，助力中國制造贏得更大話語權。

“作為一名行業研究者和見證者，我感慨萬千。從開創到追趕，再到如今的自主創新，我們應繼續秉持這種科研精神，以D1標準為新的起點，進一步深化技術創新，提升產品質量，為實現國家的科技進步和產業升級貢獻更多力量。”聯盟首席專家，中國科學院院士、潤滑與摩擦學專家劉維民說。

據悉，聯盟已同步布局NG1天然氣發動機油、G1汽油機油和電動汽車潤滑標準三大戰略方向，以支撐清潔能源轉型、滿足乘用車潤滑需求和搶占新能源技術高地。

“研制標準只是萬里長征第一步，要讓市場信服，還需要經過長期實踐的檢驗。期待年輕一代能夠繼續推動行業的發展，完成我們這一代人未能完成的使命。”聯盟總顧問、中國工程院院士曹湘洪的寄語，為這場里程碑式的勝利增添了沉甸甸的責任感。

中國制造“血液”自造

這把量身定制的“中國尺”

量出的不僅是機油的性能

更是中國制造邁向高質量發展的決心與萬丈雄心

未來

將有更多“中國標準”破曉啟航

為高水平科技自立自強的時代征程

注入澎湃的動能

助力中國高端裝備走向世界的更大舞臺

【學會巡禮】

為總結科技社團服務國家戰略的共性化規律和個性化實踐，中國科協之聲特開設【學會巡禮】專欄，選取部分代表學會，梳理其在使命擔當、組織吸引、學術引領、會員服務等方面的典型案例，凝練各具特色的經驗做法，以期能夠啟發和激勵全國學會及科技工作者為實現高水平科技自立自強貢獻更多力量。