優思學院｜精益生產方法是如何提升生產效率的？

精益生產方法是如何提升生產效率的？首先，你要明白什么是精益生產，事實上，精益生產的目的不是單純為了提升生產效率。

精益生產（Lean Production），是優思學院的精益管理（CLMP）和六西格瑪黑帶課程的其中一個重要部分，所謂的精益生產，是指透過系統將過程中每一步驟的浪費去除之。經由一連串的整合活動，使用最少原物料、在制品和成品存貨，達到高產量且滿足顧客需求的產品，其核心價值就是不浪費、無等待。

最早期的生產作業，產品從頭到尾由同一個人負責制作，即手工藝生產（Craft Production）方式，由技術熟練的同一個人，透過簡單的工具或設備制造出客制化產品第一次世界大戰后，生產方式由手工藝生產演變為大量生產（Mass Production）方式，即由專業人員設計出標準化產品，然后將多數人集合在一起進行分工作業，讓不太熟練的工人在接受教育訓練后，透過操作機器或單一重復動作來制造標準化產品，以量取勝的生產方式，少樣大量，優點：產量大，缺點：有生產良率、品質、存貨等風險。
然而在第二次世界大戰后，當日本企業在美國市場闖出一片天，甚至于打敗美國本土的產品后，美國學者和專家尋找日本企業成功之道，鉆研豐田靈魂人物豐田英二、大野耐一等所倡導及推行的豐田式生產系統，最后以日本豐田生產體系為主軸，開發精益（Lean）的理論與作法。因此精益的概念源自豐田式生產系統TPS（Toyota Production System）。豐田式生產系統的特色為（1）現地現物（2）自働化（3）即時生產（4）看板制度。

精益生產的理論自1990年由J. P. Womack、D. T. Jones & D. Roos學者所撰寫的《The Machine that Changed the World》（改變世界的機器） 問世后，再結合在1996年由James P. Womack, Daniel T. Jones學者所撰寫的《Lean Thinking》（精益思維）中所提出五大原則后，精益思維在全世界各產業開枝散葉。從汽車業到制造業，再延伸到服務業（銀行、醫療、政府機關等）等不同產業的各種層面的應用。
《Lean Thinking》（精益思維）作者對精益的定義：
“It provides a way to do more with less-less human effort, less equipment, less time and less space-while coming closer and closer to providing customers with exactly what they want.”
“提供一種更有效益的做事方式，能夠以較少的人力、較少的設備、較少的時間和較少的空間，提供顧客真正需要的東西。”
在《Lean Thinking》一書中提到，精益生產的五大原則為確認價值（Value ）、掌握價值流（Value Stream）、暢流（Flow）、后拉（Pull）、盡善盡美（Perfection）。

（1）確認價值（Value ）:《Lean Thinking》（精益思維）作者認為，精益生產的第一步從確認價值開始，此價值由最終顧客的觀點來定義的，即某特定產品或服務，在某特定時間，以特定的價格提供顧客，顧客滿意的程度。
（2）掌握價值流（Value Stream）: 針對提供給顧客的產品或服務之整體活動流程（價值流）中，找出現行價值流中的浪費，將完全沒附加價值的浪費消除之。
（3）暢流/流動（Flow）: 朝向流暢的生產方式。為了讓價值流能夠有效率的進行，縮短前置時間，因此消除浪費和無附加價值的活動，最常見的浪費有超量的供應、運輸、庫存、等待、移動和有缺陷的產品或服務。暢流之目的，就是要消除這些浪費，將重點放在批量與品質。
（4）后拉（Pull）: 建立后拉的生產方式，有需要時才進行拉的作業（拉原物料、半成品等）。很有彈性的根據顧客需要來提供顧客所需。
（5）盡善盡美（Perfection）: 精益生產的五大原則實際上是實施精益的五個步驟，從正確地確認價值，掌握價值流，繼而引入連續暢流，再到建立后拉的生產方式，這是一個持續改善的過程，以追求完美為目標：減少勞力、時間、空間、成本及錯誤，因為必須回到第一個步驟：確認價值，重新檢視過程，然后開始下一階段的精益過程，與PDCA循環（Plan-Do-Check-Act Cycle）的循環式品質管理有異曲同工之妙。

總結精益生產的特色：
1、消除浪費；消除任何不能增加附加價值的活動，例如物料搬運、檢測、存貨等無附加價值的活動。
2、使庫存最小化：使用及時生產JIT（Just-In-Time）技術去除幾乎所有的存貨，精益生產方式追求零庫存的完美境界。
3、加速流動：朝向流暢的生產方式。為了讓價值流能夠有效率的進行，縮短前置時間，因此必須消除浪費和無附加價值的活動。
4、由顧客需求拉動生產：由顧客訂單建構拉式生產系統，生產能滿足顧客需求的產品。
5、一次把事情做好：針對每項工作，借由設計、訓練、參與和承諾，透過團隊合作，讓員工完美執行每一次生產活動。
6、賦權員工：賦予員工參與權利，強調全員參與，讓每位成員有機會參與相關議題討論。
7、與供應商緊密合作：在與供應商保持長期的伙伴關系基礎上，共同建立和維護生產與配銷系統。
8、建立預防故障危害的方法（例如防呆裝置、檢核表等）。
9、建立系統提供即時的回饋。
10、創造持續改善的企業文化。
精益生產最終的目標就是杜絕各種浪費、提高生產良率、追求效率、提升品質、縮短前置時間、降低成本及少量多樣化，將整體的庫存降低。追求無缺點、零庫存的完美境界，滿足顧客需求。