百匯達突破復材防火及增韌技術 提升產品安全性能

來源：中國能源網

在電池安全與汽車輕量化的浪潮中，肇慶高新區有一家國家高新技術企業正在駛入全球賽道，以尖端復合材料重塑電池安全。作為汽車關鍵核心零部件的電池殼、電池蓋，廣東百匯達新材料有限公司（下稱“百匯達”）為動力電池研發新型工藝技術，構筑系統化的技術護城河。

重塑復合材料的技術邊界

在新能源汽車領域，動力電池系統是核心。當中，涵蓋了電芯及模組、電池管理系統、電池箱、電子電氣和結構部件等多個方面。電池箱作為動力電池的“骨架”，是保障電池模組及電芯安全的關鍵組成部分。

百匯達自2013年成立以來，始終聚焦復合材料輕量化技術的創新與產業化，構建起“樹脂研發-復合材料開發-產品制造”全產業鏈體系。

企業專注于纖維增強熱固性樹脂基復合材料創新研發及產業化應用，為新能源汽車動力電池箱提供性能優異的熱固性樹脂基復合材料電池上蓋制品，是廣汽、小鵬汽車、比亞迪、上汽通用五菱、東風汽車、中航鋰電等知名企業指定的電池上蓋供應商之一。

隨著電池新規對熱失控防護、抗沖擊性能提出嚴苛要求，百匯達自建創新研發中心，成立近35人專家團隊，攻克多層復合一體成型耐熱失控復材、MCC混合成型復材、全復材底護板材料等核心技術，打破多個國家的技術壟斷，產品的綜合性能國內領先，獲億緯鋰能聯合創新獎、中航鋰電最佳交付獎、廣州鵬輝優秀供應商獎，以系統化創新走入技術創新領域，開啟了技術深耕的全域模式，在新能源汽車材料領域做到“一路繁花”。

性能、輕量、安全“三角俱全”的創新

百匯達的競爭力不僅在于智能化生產能力，更在于涵蓋樹脂研發、材料研發、產品開發為一體的協同創新能力，以“材料-結構-工藝”三位一體創新，推出多重復材系統解決方案，直擊新能源汽車細分領域痛點。

其中，針對國內動力電池上蓋領域對電池熱失控防護方面的空白，百匯達首創多層復合一體成型耐熱失控復合材料工藝技術，以“結構層/隔熱層/吸熱層 ”三層結構設計，將可陶瓷化材料、高阻燃發泡材料以及高強度結構材料一次復合成型。

其新產品厚度為2.6mm時，可耐受1200℃的火焰沖擊30min，背溫由傳統材料的670℃降低至300℃以下，其優異的自熄性以及防火隔熱性能解決動力電池發生熱失控時的熱防護痛點。

針對電動汽車極致的輕量化及降本需求，創新玻纖織物與短切紗一起復合成型形成MCC新型復合材料，兼具SMC材料的高流動性以及PCM材料的高強度，制造成本低、生產效率高，可以成型1.4-1.8mm厚的大面積薄壁制品。該混合成型復材的推出填補了國內空白，提高了復材的市場競爭力，進一步促進了復材電池上蓋對金屬上蓋的替代。

據了解，2025年，百匯達產值超2億元，近2年主營業務收入平均增長率達20.66%。企業研發費用總額占營業收入總額比重為7.12%，Ⅰ類知識產權11項，全國細分市場占有率27.49%。

此外，百匯達注重知識產權體系建設，建立了健全的知識產權管理制度且配備專職人員。目前，企業已獲授權專利23件，其中發明專利11件，實用新型12件。

生產研發“放長線”打開未來材料新大門

百匯達的競爭力源于對研發的持續投入與開放合作。其中，企業斥資6000萬元搭建研發中心，配備樹脂合成實驗室、精密檢測中心、中試生產線等全鏈條研發設施，形成從基礎研究到產業化落地的閉環。

據統計，百匯達生產基地擁有630T-4300T壓機30余臺，產能達160萬件/年，產能規模居國內第一。企業對材料車間的配料系統、模壓車間的裁切、鋪放、激光加工、氣密檢測等工序進行自動化改造，生產效能提升35%以上，節約成本20%以上，生產自動化水平逐年攀升。

2025年，百匯達入選工信部發布第七批專精特新“小巨人”企業名單。在技術攻關上，企業與億緯鋰能、小鵬汽車協同攻關新能源動力電池箱全復材底護板，負責全復材底護板材料及成型工藝研究，正逐步推向細分市場。

此外，企業還與武漢科技大學及湖大艾盛汽車零部件公司合作開展“M1910-S碳纖維頂蓋”研發，對汽車行業碳纖維復材的研發、生產和模壓工藝進行攻關。

與中山大學合作攻關熱固性樹脂基復合材料防火及增韌技術，通過基體樹脂改性，將氮及雜環基團引入樹脂分子鏈中，實現材料增韌改性的同時提高其高溫成炭性，從而實現復合材料防火及增韌技術突破，提升產品的抗振及防火性能。

百匯達擁有長遠的目光、長線的規劃、長期的戰略。主導產品覆蓋新能源汽車、無人機、儲能、軌道交通、航空航天等領域，通過創新材料及工藝，服務于國內外客戶，在“綠能”狂潮之下穩固行業引領者的地位。目前。企業已通過IATF16949質量管理體系、ISO14001環境管理體系、ISO45001職業健康管理體系認證。

百匯達始終秉持著社會責任，通過碳纖維再生利用技術研發、綠色生產工藝優化等舉措，助力行業實現“雙碳”目標，其輕量化方案單件可減重10kg，累計為客戶減少碳排放超萬噸。