新聞縱深｜?全球最大橋面吊機在秦皇島下線 鋼鐵巨人也會“繡花功夫”

（來源：河北新聞網）

轉自：河北新聞網

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1月16日，全球最大、起重量達2300噸的智能化橋面吊機，在位于秦皇島經濟技術開發區的秦皇島天業通聯重工科技有限公司下線。這標志著我國在大型橋梁施工裝備領域取得新突破，為中國基建再添“國之重器”。

這臺橋面吊機如何實現“力氣大、拿得穩、放得準”？它的誕生又是為了服務哪項重大工程？記者進行了實地探訪。

2300噸智能化橋面吊機所服務的李埠長江公鐵大橋效果圖。 通聯科技供圖

■ 最大橋面吊機助力最大跨度協作體系橋建設

1月26日，渤海之濱的秦皇島寒意正濃，但位于秦皇島經濟技術開發區的秦皇島天業通聯重工科技有限公司（以下簡稱“通聯科技”）廠區內，卻是一片火熱而有序的景象。

空地上，一臺剛剛完成測試的鋼鐵巨人正被有條不紊地拆解。在工人們精準操作下，它被分解成符合公路運輸規格的構件，逐一吊裝至重型卡車，整裝待發。

這臺鋼鐵巨人，正是1月16日在通聯科技下線的全球最大噸位智能化橋面吊機。它的下線，標志著我國在大型橋梁施工裝備領域又一次取得突破，為中國基建再添一臺“國之重器”。

這臺橋面吊機的尺寸之大，足以顛覆人們對“起重機”的常規想象：整機長66米、寬41米、高32米，相當于10層樓高。而其最關鍵的性能指標，是高達2300噸的最大起重量。

這個龐然大物究竟有何用途？通聯科技研究院院長王大江告訴記者，作為橋面上使用的起重機，它的核心使命是在橋梁架設過程中，將工廠預制好的巨型鋼梁節段從橋下垂直提升至橋面高度，并進行精準對位與安裝。

“并非所有橋梁建設都需要橋面吊機。”王大江解釋，它主要應用于大跨度斜拉橋、懸索橋的建設，尤其是需要跨越寬闊江面或海峽的橋梁。

“橋面吊機就像橋梁伸向江面的一雙巨手，把一塊塊‘積木’從下方托起，再嚴絲合縫地安放到預定位置。”王大江說，這種建設方式被業內稱為“節段拼裝”或“裝配式施工”，能大幅提高橋梁建設效率。

這雙巨手不僅力量要大，還要為每座橋梁量身定制。這，正體現了橋面吊機的另一大特點——高度定制化。

“橋面吊機幾乎沒有標準產品。”王大江表示，幾乎每一臺大型橋面吊機，都是為特定橋梁工程“量體裁衣”定制的。

在橋梁建設初期，建設單位會根據設計圖紙對橋面吊機提出詳細需求：梁段長度、最大重量、橋面寬度、橋面坡度等，甚至對吊機自重也有嚴格限制，以防壓壞橋體結構。

“起重量、工作幅度、提升高度、適應坡度、自重……這些都是我們設計時必須考慮的數據。”王大江列舉道。

這臺全球最大噸位橋面吊機所服務的李埠長江公鐵大橋，主跨達1120米，是目前世界最大跨度的公鐵雙層斜拉懸索協作體系橋。更為獨特的是，它集高速鐵路、高速公路和城市道路三大功能于一體，并采用雙層布置：上層為雙向六車道高速公路，下層通行荊荊鐵路南延線及另一條一級公路。

如此復雜的功能與巨大跨度，意味著大橋的鋼梁結構必須異常堅固，僅單節段鋼梁重量就達1850噸。要架設這些“重量級”鋼梁，傳統設備難以勝任，必須使用起重量更大的吊機，2300噸橋面吊機就應運而生。

王大江介紹，這臺橋面吊機能將巨型鋼梁從長江運輸船上整體吊起，直接安裝到位，大幅減少高空拼接作業量和時間。據估算，這種大節段整體吊裝工藝可使主橋鋼梁架設周期縮短40%以上。

不僅如此，該吊機在設計時還考慮了快速轉場和適應不同工況的能力。其模塊化設計允許它在完成此橋任務后，經過適應性改造，仍可服務其他大型橋梁工程，從而攤薄重大設備的建造成本。

1月26日，通聯科技廠區內，正在檢修的智能裝配造橋機。 河北日報記者 王思達攝

■ 攻克鋼梁同步起吊、高空精準對接等技術瓶頸

1月26日下午，在通聯科技的一間辦公室里，公司技術研發中心主任工程師陳志斌指著電腦屏幕上的結構圖，向記者介紹2300噸橋面吊機的設計細節。

“很多人認為，造一個更大的吊機無非是把尺寸放大。但實際上，我們這臺吊機從最基礎的力學模型、每個結構件的設計，到整套控制系統，全部需要從頭計算、重新驗證。”陳志斌說。

“橋面吊機要在橋面上作業，如果自身過重，可能對橋梁結構造成壓力。”他進一步指出，如何在限定自重的條件下實現最大的起吊能力，是工程師們面臨的第一道難題。

為實現設計目標，團隊反復調整吊機結構，并選用Q460C和Q355B兩種高強度鋼材，以箱型桿件拼組成兩片巨大的菱形桁架。兩種鋼材的合理搭配，確保了吊機既能滿足起重需求又控制了材料成本與自重。

為便于后續拆裝與公路運輸，吊機主體采用模塊化設計，部件之間依靠高強度法蘭和銷軸連接，使其既能承受上千噸作業載荷，也能實現快速拆解裝車。

橋面吊機不僅要“力氣大”，還得“拿得穩”“放得準”。在橋面作業時，它要將鋼梁節段從江面運輸船上平穩提起，升至數十米高空，并與已架設梁段實現毫米級精度的對接。這個過程被工程師形容為“操控機械臂穿針引線”。

起吊過程中，首先要解決同步控制問題。“吊機通常通過四個吊點同步提升鋼梁，就像四個人用扁擔抬重物，步伐必須一致。任何一點不協調，都會導致鋼梁傾斜、應力集中，非常危險。”陳志斌解釋道。

為此，項目團隊為四臺大功率卷揚機配備了高精度編碼器，實時監測運行狀態，并通過智能控制系統動態微調，確保四個吊點起升高度協同一致。

鋼梁提升到位后，最終對接環節對精度要求極為苛刻。陳志斌介紹，連接兩段鋼梁的螺栓孔直徑僅幾十毫米。這意味著吊機需在江風影響下，將上千噸的龐然大物移動到位，實現螺栓孔的毫米級對接。

工程師為此開發了一套液壓微調系統，操作員可遠程對空中鋼梁進行精細姿態調節。遍布機身的傳感器與工業攝像頭構成“感官系統”，將實時數據與高清畫面傳回控制室，為操作員提供清晰視野與實時反饋。

吊機設計中的另一項挑戰，是其在橋面上的靈活移動問題。李埠長江公鐵大橋是斜拉懸索協作體系橋，橋塔兩側密布已張拉的斜拉索，正好位于吊機前進路徑上。若吊機為固定結構，將“寸步難行”。

通聯科技的工程師提出了一個巧妙的“變形”方案：將前支撐設計為可向后旋轉90度折疊，后錨固結構也能水平翻轉收納。“就像人過矮門，要低頭或側身。”陳志斌比喻。通過這種可收放設計，吊機移動時可靈活“收縮身體”避開障礙，到達新作業位置后再展開結構、鎖定姿態。

與以往設備相比，這臺鋼鐵巨人還擁有一顆智慧的“大腦”。它采用了智能閉環控制系統，如同一位經驗豐富的吊裝高手，能在起吊、移動、落位的全過程中實現行云流水般的平穩操作。

其中，多重安全監控系統深度融合，為高空作業織就一張立體防護網：風速儀實時捕捉江面風力，一旦超標立即報警并限制操作；傾角傳感器敏銳感知機身姿態，確保吊裝始終四平八穩；應力傳感器則像醫生的聽診器，隨時監測吊機結構健康。

此外，吊機還能通過物聯網云平臺實時上傳數據，采樣周期小于10毫秒。這使得即使遠在數百公里外的技術人員，也能掌握吊機清晰的實時狀態與精準的歷史軌跡，實現施工過程的可視化、可追溯管理。

2018年，通聯科技生產的1100噸橋面吊機正在我國首座公鐵兩用跨海大橋——平潭海峽大橋上施工。 通聯科技供圖

■ 不斷實現重大高端裝備制造新突破

在通聯科技的產品展廳里，一張拍攝于2018年的照片格外醒目。畫面中，一臺橘紅色橋面吊機正在一座宏偉的跨海大橋上作業。

“這臺1100噸橋面吊機也是我們的產品，它是我國首臺千噸級以上橋面吊機，曾用于我國首座公鐵兩用跨海大橋——平潭海峽大橋的建設。”王大江的語氣中帶著自豪。

從1100噸到2300噸，數字躍升的背后，是通聯科技持續20余年的技術攀登之路。

“作為重大高端裝備制造企業，我們的任務就是解決各類大工程中的具體難題。”王大江說，他們的產品大多是非標定制，可以說，每一項重大工程的需求都在催生一臺新設備。這種“量體裁衣”的研發制造模式，貫穿了企業發展歷程。

企業的產品突破，始于中國高鐵建設的浪潮。21世紀初，高鐵施工中的關鍵裝備——大噸位架橋機、運梁車等長期依賴進口。

瞄準這一需求，通聯科技組建研發團隊，攻克技術難關，成功研制出擁有自主知識產權的900噸級系列高鐵施工裝備。這些設備先后應用于京滬、武廣、哈大等多條國家干線高鐵建設，實現了高鐵橋梁架設裝備的全面國產化替代。

“那時訂單應接不暇，車間日夜趕工，用戶單位有時甚至派人駐廠，只為盡早提貨。”王大江回憶。

這段經歷不僅讓企業在市場站穩腳跟，更錘煉了其快速響應復雜工程需求的能力。

橋梁建設是通聯科技展現技術實力的另一舞臺。公司的裝備項目名錄上記錄著多項行業紀錄：亞洲最大跨度（100米）整孔架橋機用于河南蘭考黃河大橋；全球首套1700噸級公路運、架、提成套裝備出口至科威特，建設多哈跨海大橋；世界最大跨度移動模架造橋機曾服務于廣州珠江黃埔大橋……這些龐然大物精準地將數百乃至上千噸預制梁段安全架設至數十米高空，托舉起一座座跨越天塹的通道。

隨著傳統基建裝備市場進入平穩發展期，面對數字化浪潮與“雙碳”目標，老工程機械裝備如何智能化升級、企業新的增長點在哪里，成為通聯科技必須回答的課題。

2025年7月，通聯科技與長期合作的燕山大學機械工程學院一拍即合，共建博士創新站。企業提供場地、資金與工程經驗，高校則注入前沿技術與智力資源，共同探索一場工程機械領域的“電動革命”。

“過去我們的產品多以柴油機為動力，這套模式已延續幾十年。”王大江說，如今通過與博士創新站的緊密協作，企業開始致力于為傳統“大塊頭”裝備換上新能源“心臟”。

王大江表示，相比傳統柴油動力，電驅系統能量密度更高、傳動效率提升。工程機械實現電驅化后，預計可節能30%以上，并大幅降低噪音與排放。更為關鍵的是，電驅化不僅意味著設備更加高效環保，也為后續的智能化改造奠定了堅實基礎。

然而，變革并非易事。電機轉速遠高于柴油機，與原有液壓系統的匹配成為技術難點。同時，大型設備所需的大容量電池管理、高功率電機控制，也帶來了全新挑戰。

于是，在博士創新站的實驗室里，技術團隊開始日夜攻關，重點突破能量回收等技術——讓設備在下落或制動時，將動能轉化為電能存儲，進一步提升能效。目前，雙方合作的高鐵提梁機新能源化項目已取得實質性進展。

從支撐高鐵騰飛的鋼鐵骨架，到跨越江河的巨型吊機，再到引領行業的電動化探索，通聯科技在鞏固傳統優勢的同時，始終以扎實的開拓創新能力，不斷迎接未來的機遇與挑戰。（河北日報記者 王思達 張輝）

記者手記

讓扎實創新成為企業發展的不竭動力

2300噸智能化橋面吊機，起重量全球最大。這個“全球最大”的頭銜固然亮眼，但更值得關注的，是它背后所體現的一種創新模式。

記者在采訪中發現，以這臺吊機的制造商通聯科技為代表，包括中信戴卡、中鐵山橋等一批秦皇島裝備制造企業，正走出一條清晰的技術發展路徑：他們的創新，往往始于一個具體的工程難題，最終通過系統性的技術攻關，轉化為推動行業進步的強大力量。

這些企業的技術進步，都有一個共同的起點，那就是來自實際建設的迫切需求。例如，通聯科技研制全球最大的橋面吊機，直接原因是要吊起李埠長江公鐵大橋重達1850噸的巨型鋼梁節段。這種“為解決問題而創新”的模式，目標明確、動能充足。它避免了研發與應用的脫節，確保每一項技術突破都能迅速在重大工程中得到檢驗和提升。

從實現高鐵架橋裝備的國產化，到攻克超大型構件吊裝難題，通聯科技的技術能力正是在服務國家基建升級的過程中，一步步扎實地積累起來的。

更可喜的是，這種基于深厚產業根基的創新，展現出強大的可持續性和拓展性。這些企業并沒有停留在單一產品的成功上，而是致力于將核心能力平臺化，并向新的領域遷移。

通聯科技在大型橋梁施工裝備領域站穩腳跟后，積極擁抱數字化與綠色化轉型，與高校共建博士創新站，共同攻關工程機械的電動化改造。通過為傳統“大塊頭”裝備換裝新能源動力系統，企業不僅響應國家“雙碳”目標，實現節能降耗，也為裝備的智能化升級奠定了堅實基礎。

中信戴卡在掌握成熟的鋁車輪鑄造技術后，將業務范圍拓展至對精度和強度要求極高的人形機器人骨骼制造領域。中鐵山橋將數字孿生、智能焊接等技術深度融入傳統鋼橋制造，推動產業向智能化升級……

這些實踐都說明，扎扎實實的技術創新與視野拓展，能夠讓企業保持持久的生命力。

這種從實際中來、到實際中去的創新之路，會走得格外堅實有力。這條路徑所蘊含的務實態度、系統思維和長遠眼光，對于正致力于推動制造業高質量發展的河北而言，具有重要的意義。當更多的企業堅持這樣的向上攀登，河北制造的基礎就會更加牢固，邁向高端的步伐也會更加穩健。（文/河北日報記者 王思達）