高合汽車團隊：挑戰高標準和高要求，堅持探索創新

高合汽車車身工程團隊的精英們來自國內一流的整車企業，他們中的大多數都擁有超過十五年的車身工程正向設計開發經驗。高合汽車團隊曾經主導開發了多個熱門車型，包括合資品牌和自主品牌。在這些項目中，他們習慣于在2年半的時間內，將數以千計的零件和近百個總成拼裝在一起。

然而，在高合汽車，他們面臨著更加嚴格的標準和要求。例如，全新主力艦高合汽車HiPhi Y需要調整研發和生產節奏，并減少部件內部的連接。面對這樣的挑戰，高合汽車團隊沒有退縮，而是勇往直前。因此，國內首個量產的7200噸一體化集成式壓鑄后艙項目應運而生。

這個項目不僅僅是一個新的制造技術，更是一種創新的設計理念。通過采用一體化集成式壓鑄技術，高合汽車團隊能夠將多個零部件集成在一起，從而減少了連接點，提高了制造效率和質量。這種設計還為車輛帶來了更強的結構強度和輕量化優勢，為駕駛者帶來了更好的安全性和舒適性體驗。

在這個項目中，高合汽車團隊成員們展現出了他們的創新精神和團隊協作精神。他們不斷挑戰自我，追求卓越，為高合帶來了更加優秀的產品。他們的努力和付出也為國內汽車制造業的發展做出了積極的貢獻。

在設計車身鑄件時，傳統思路通常會優先考慮市場的承載條件能力，比如設備最大噸位是多少、能壓鑄的最大零件尺寸如何等問題。然而，高合的做法卻與眾不同。高合汽車車身工程團隊根據自己的集成化需求，反向推演需要什么樣的設備、工裝和材料。然后，他們帶著供應商一起開發新設備，包括模具、工裝、材料以及全新工藝。

這種反向思維的方式，使得高合能夠在車身工程領域實現更多的創新。他們不再受到傳統思維的限制，而是根據實際需求，探索新的技術和方法。這種做法不僅提高了開發效率，也使得高合在車身工程領域保持了領先地位。

同時，高合的團隊也十分注重供應商的參與。他們與供應商共同開發新設備，使得供應商能夠更好地理解車身工程的需求，并提供更符合需求的解決方案。這種合作方式不僅提高了開發效率，也增強了高合與供應商之間的合作關系。

總的來說，高合的車身工程團隊通過反向思維和與供應商的合作，實現了更多的創新，并在車身工程領域保持了領先地位。這種做法也為其他汽車制造商提供了新的思路，值得借鑒和學習。

在高合HiPhi Y車型的立項之初，高合就明確整車要按照更高要求的NCAP 5星的超高性能結構耐撞性開發，為乘客提供全方位的安全守護。這意味著整車結構需要滿足極為嚴格的標準和要求，以確保在發生碰撞時能夠最大程度地保護乘客的安全。

為了實現這一目標，高合汽車車身工程團隊決定將結構復雜、接口眾多、集成度需求高的后艙40余個零件進行一體化集成式優化開發。這種方法可以將多個零部件集成在一起，從而減少了連接點，提高了制造效率和質量。同時，這種設計還為車輛帶來了更強的結構強度和輕量化優勢，為駕駛者帶來了更好的安全性和舒適性體驗。

在這個項目中，高合汽車團隊成員們面臨了很多挑戰和困難。他們需要不斷探索和創新，才能克服這些問題。但是，他們的努力和付出最終換來了更為優秀的產品，為高合汽車的發展貢獻了力量。