不做陪跑，中國零部件企業“切入”日本汽車產業供應鏈

從中國本土市場到東南亞市場，中國汽車零部件企業不再是日本產業鏈里的邊緣角色，中國企業正在用技術適配與全球協同，撕開日本車企維持數十年的供應鏈壁壘。

突破JIS標準，擊穿封閉性

日本汽車產業鏈的封閉性一度聞名業界，JIS（日本工業標準）認證對材料性能、生產工藝的考核非常嚴苛，但越來越多的中國企業正在實現突破。2025年，已有十余家中國零部件企業通過JIS核心產品認證，其中包括興澄特鋼、東特股份、鞍鋼聯眾等，覆蓋特鋼、電子、內飾等關鍵領域，其中有8家企業同時獲得了日本車企東南亞工廠的配套資格。

江陰興澄特種鋼鐵有限公司的琴鋼線于今年通過JIS認證，同時實現鋼板產品厚度范圍擴展與品類擴容，成為首家在該領域實現“雙突破”的中國企業。

中國企業在認證方面的突破轉化為市場份額的提升。中汽協數據顯示，2025年1-4月中國汽車零部件出口金額累計達310億美元，同比增長4.8%，其中對日出口增速尤為顯著，4月單月出口金額80.2億美元，同比增長6.3%。
出口產品結構也已從傳統的輪胎、玻璃，轉向高附加值的電子元件、內飾總成等核心部件，東南亞市場成為重要增長極。

從被動接單到全球共創

面對中國新能源汽車占據全球60%以上的市場份額，以及東南亞新能源汽車市場呈現爆發式增長，日本車企不得不調整供應鏈策略。豐田提出“以中國速度反映到產品中”，通過聯合研發幫助中國供應商提升精益管理能力。旭化成通過成立共創中心，每月舉辦20多場技術探討活動，主動融入中國創新生態。

雷克薩斯在上海金山建廠時，明確提出投產后本土零部件使用率要達到82%，這在十年前幾乎不可想象。

這種協同模式已復制到了東南亞市場。豐田在印尼建設新能源汽車基地時，引入寧德時代印尼電池工廠作為配套，后者生產的動力電池占該基地車型供應量的70%，而電池材料本地化率達到60%，實現了中國技術+東南亞資源+日本整車的三方聯動。

豐田印尼工廠30公里輻射圈內，中國供應商已覆蓋電池、電機、內飾等核心環節，供貨響應速度比日本本土供應鏈快30%，而成本降低了15%至20%。

從達標即可到定義標準

真正的產業鏈滲透，是讓自己的技術成為對方的標準參考。以前是中國企業照著日企的標準改，現在是日企愿意為中國企業的技術調整全球適配方案。

旭化成在深圳設立的共創中心里，中國工程師與日企團隊共同開發智能座艙聲學解決方案，將中控屏多屏聯動、揚聲器陣列升級等中國市場主流配置，反向輸出到日本總部及東南亞工廠，成為當地新車的“超規格”標準。

跨國汽車零部件制造商電裝攜手地平線公司聯合開發的L2++級輔助駕駛系統，底層算法不僅納入日本總部技術庫，還被應用于豐田東南亞新能源車型，這是中國企業首次在核心技術領域實現對日企全球體系的輸出。

這種技術對等源于持續的研發投入，中國企業的平均研發投入占比，已從五年前的3.2%提升至2025年的4.2%，部分頭部企業的占比更高，且重點集中在電動化、智能化領域。

如今，日系車企在華本土零部件采購占比，已從2020年的約65%提升至2025年的超80%，雷克薩斯、日產等品牌部分車型已達95%。在東南亞市場，日企工廠的中國零部件使用率顯著提升，新能源車型已超過50%。

未來，隨著固態電池、車規級芯片等領域的技術突破，中國企業將從零部件供應商升級為核心技術伙伴。真正的產業自信，不是閉門造車，而是有能力走進任何一個高標準的產業鏈。